P（計劃階段）

 

　　在zai計ji劃hua階jie段duan中zhong的de主zhu要yao任ren務wu是shi找zhao出chu企qi業ye生sheng產chan現xian場chang中zhong所suo存cun在zai的de各ge種zhong問wen題ti，通tong過guo分fen析xi，製zhi定ding相xiang應ying的de改gai進jin目mu標biao，從cong而er確que定ding達da到dao這zhe些xie目mu標biao的de措cuo施shi和he方fang法fa。

 

　　主要從以下三個步驟開展工作。

 

　　1.分析現狀

 

　　找出存在的問題在沒有引入PDCA循環之前，車間的現場存在的主要問題有：

 

　　一是物料
、生產用具等隨意擺放
，到處可見，給人第一感覺是亂
；

 

　　二是現場使用的設備鏽跡斑斑，油汙點點，廠房死角處的衛生更是雜物橫生，給人第一感覺是差；

 

　　三是跑冒滴漏情況到處存在；

 

　　四是員工的清潔與質量意識淡薄等。

 

　　2.分析產生現狀問題的原因：

 

　　管理人員質量管理意識差，規章製度不健全，無章可循，無法可依
；

 

　　檢查、考核製度執行不徹底，檢查是為了公司檢查而檢查，存在應付心理；

 

　　員工的培訓工作隻是為了檢查而做，趨於表麵，沒有做到實處。

 

　　3.針對找出的主要問題，製定措施計劃這一步驟很重要，所指定的措施計劃要具體，切實可行。

 

　　針對以上找出的主要問題，製定措施計劃為：

 

　　建立健全並完善車間規章製度，確保各項活動有章可循，有法可依；

 

　　現場管理引進“5S”管理
，即“整理（Sort）”、“整頓（Straighten）”、“清掃（Sweep）”、“清潔（Sanitary）”、“素養（Sentiment）”
；

 

　　建立嚴肅、嚴格的檢查、考核製度，使違規操作無可乘之機。

 

D（實施階段）

 

　　該階段的任務是按照P階段製定的計劃、方案去執行。

 

　　車間首先將建立的規章
、標準、方法對全體員工進行培訓
，使他們知道本職工作應遵循什麼樣的規則
、達到什麼樣的標準要求.

 

　　即5W1H
，What（做什麼）、Why（為什麼做）
、Who（誰做）、where（在哪裏做）
、When（何時完成）
、How（如何做）。

 

　　其次車間明確分工，成立現場安全檢查小組，主任為組長，主管設備及質量的副主任為副組長
，工藝員、設備員
、材料員
、物料員、班組長為組員。

 

C（檢查階段）

 

　　該階段的任務是按照製定的措施計劃對過程進行監督檢查，並對執行的效果進行評估，最終評價是否達到預期的效果。

 

　　檢查分為三個階段進行：

 

　　一是班組按照規定的標準自查自評，頻率為每班一次（四班兩運轉）；

 

　　二是車間現場安全檢查小組按照規定的標準逐條逐項進行檢查評價，頻率為每周二次；

 

　　三是公司領導及相關職能部門對各車間進行抽查考評
，頻率為每周一次。

 

　　車間及公司得出的成績和不足
，均為下一階段製定工作計劃提供客觀的依據。

 

A（處理階段）

 

　　該階段的主要任務是把成功的經驗加以肯定
，形成標準；對發現的不足，也要認真地總結。

 

　　在實際的檢查運行中，結合車間現場安全檢查小組及公司級檢查組得出的結果，對其進行分析、討論
、總結、評價，並兌現獎懲。

 

　　為改進工作應再次確認5W1H，將其標準化，即製定成工作中的標準，並做到全員詳細、細致的教育培訓。

 

　　對改進效果不顯著的措施及改進實施過程中出現的問題，進行原因分析
，尋求達標的方法

，補充修訂對策計劃
，轉到下一個PDCA循環中加以解決。以上P
、D
、C、A每月循環一次

，使車間現場管理工作得到了穩定而快速的提高。