1、數據收集與考核

 

　　每次供應商送貨時，要求附帶該批產品出貨檢查報告書和原材料證明件，並按生產批次先後順序送貨。

 

　　企業安排檢驗人員對其抽樣檢驗，抽樣標準按事先製定的《要確認部品檢驗指導書》進行。

 

　　對於來料檢驗發生不良達到規定比例的，此批部品將拒收，並聯絡供應商進行處理，盡可能降低不良流入公司的概率。

 

　　與此同時，檢驗員做好相關數據統計
，如《來料檢驗記錄》和《供應商不良統計表》。

 

　　根據供應商對應速度、對應態度及不良再發概率進行評估，綜合給出相應分數，即為供應商月度品質綜合得分。將所有供應商最終成績分成 ABCDE 五個等級，對連續 3 個月處於 C 級的進行現場檢查並約談對方最高品質分負責人；對連續 3 個月處於 D 級的約談對方企業最高負責人並進行現場檢查
；對突然下滑兩個等級的

，針對具體原因約談對方品質擔當
，並作出書麵原因報告
；對處於 E 級的供應商直接進入黑名單。

 

2、現場稽查

 

　　對供應商現場檢查包括人、機、料、法、環等方麵。

 

　　人方麵
，檢查新員工是否崗前培訓，是否持證上崗；

 

　　機方麵，確認設備是否符合生產條件，查看日常點檢記錄；

 

　　料方麵
，檢查原材料是否有材料證明件，是否進行來料檢驗以及不合格處理流程；

 

　　法方麵，查看各個崗位是否有作業指導書，明確發現不良如何處理；

 

　　環方麵
，檢查現場區域是否標示清楚，以及產線異常處理情況。

 

　　在(zai)處(chu)理(li)產(chan)線(xian)部(bu)品(pin)異(yi)常(chang)時(shi)
，首(shou)先(xian)確(que)認(ren)不(bu)良(liang)是(shi)否(fou)為(wei)部(bu)品(pin)不(bu)良(liang)，是(shi)批(pi)量(liang)性(xing)的(de)還(hai)是(shi)偶(ou)發(fa)性(xing)的(de)。批(pi)量(liang)性(xing)不(bu)良(liang)則(ze)立(li)即(ji)要(yao)求(qiu)供(gong)應(ying)商(shang)將(jiang)確(que)認(ren)好(hao)的(de)部(bu)品(pin)送(song)入(ru)公(gong)司(si)
；偶發性不良則與供應商做出書麵聯絡及安排補不良。

 

3
、對策實施與跟蹤

 

　　chanpinfashengyingongyingshangzaochengdebuliangshi，chubukebimianjidanfawentiwai，doubixuduigongsibuliangpinjinxingjinjichuli，zuochujinjiduice，qiezhihoulianxusanpisonghuoyaoqiuzuochuquanjianchengnuo。

 

　　原因分析後，一般原因的在三天內一周內確定出長期對策
，原因複雜的可放寬到十天內。

 

　　效(xiao)果(guo)跟(gen)蹤(zong)六(liu)個(ge)月(yue)，對(dui)供(gong)應(ying)商(shang)對(dui)策(ce)實(shi)施(shi)的(de)效(xiao)果(guo)進(jin)行(xing)評(ping)價(jia)，半(ban)年(nian)內(nei)再(zai)發(fa)即(ji)為(wei)對(dui)策(ce)無(wu)效(xiao)
，必(bi)須(xu)重(zhong)新(xin)對(dui)策(ce)。若(ruo)因(yin)此(ci)造(zao)成(cheng)停(ting)線(xian)或(huo)返(fan)工(gong)產(chan)生(sheng)的(de)費(fei)用(yong)
，將(jiang)由(you)供(gong)應(ying)商(shang)承(cheng)擔(dan)。

 

4、聯合質量計劃

 

　　聯合質量計劃包括經濟、技術、管理三個方麵。

 

　　經濟方麵
，進行價值分析以協助企業從合同中取得最大價值
，對成本

、質量和交貨期等進行綜合平衡實現最佳成本，審查使用費用使產品整個壽命周期成本降到最低水平。

 

　　技術方麵，產品設計要搞清技術條件要求含義，識別重要質量特性，擬定可靠性要求等；工藝設計要在供應商內分配生產作業，明確關鍵工序參數及含義，建立識別和追查體係
；生產方麵要對人員培訓和考核提出要求；檢驗與測試要涉及計量
、測試方法標準化及質量標準。

 

　　管理方麵要識別必不可少的管理活動，建立明確責任製，進行溝通買賣雙方渠道的工作，建立迅速、靈敏的信息反饋係統。

 

5
、派常駐代表

 

　　為直接掌握供應商商品質量狀況，可由企業向供應商派出常駐代表。

 

　　其主要職責是向供應商提出具體的商品質量要求

，了解供應商質量管理的有關情況，如質量管理機構的設置
、質量體係文件的編製、質量體係的建立與實施
、產品設計、生產、包裝、檢(jian)驗(yan)等(deng)情(qing)況(kuang)，特(te)別(bie)是(shi)對(dui)出(chu)廠(chang)前(qian)的(de)最(zui)終(zhong)檢(jian)驗(yan)和(he)試(shi)驗(yan)要(yao)進(jin)行(xing)監(jian)督(du)，對(dui)供(gong)應(ying)商(shang)出(chu)具(ju)的(de)質(zhi)量(liang)證(zheng)明(ming)材(cai)料(liao)要(yao)核(he)實(shi)並(bing)確(que)認(ren)，起(qi)到(dao)在(zai)供(gong)應(ying)商(shang)內(nei)進(jin)行(xing)質(zhi)量(liang)把(ba)關(guan)的(de)作(zuo)用(yong)。

 

6、定期監督檢查

 

　　由於企業內外部環境的變化，供應商的生產狀況必然也會隨之變化。

 

　　企業應及時掌握其變化情況
，對生產發生的重大變化，如產品設計或結構、製造工藝
、檢驗和試驗設備及規程等方麵的重大變化，要求供應商及時向企業報告。

 

　　企業接到報告後
，要認真分析情況，必要時到供應商處直接了解，主要弄清對產品質量的影響。

 

　　雖sui然ran供gong應ying商shang變bian更geng產chan品pin設she計ji等deng通tong常chang是shi為wei了le提ti高gao商shang品pin質zhi量liang和he生sheng產chan效xiao率lv，但dan在zai變bian更geng初chu始shi階jie段duan容rong易yi造zao成cheng商shang品pin質zhi量liang不bu穩wen定ding

，需xu要yao加jia強qiang最zui終zhong檢jian驗yan和he試shi驗yan來lai把ba關guan。

 

7、定期排序

 

　　排序的主要目的是評估供應商的質量及綜合能力
，為是否保留、更換供應商提供決策依據。

 

　　排序的一般準則如下：

 

　　供應商質量保證批合格率一般要求不能低於 95%；

 

　　批合格率一般要求不能低於 95%
；

 

　　商品投入後的質量問題，總的工序直通合格率一般要求不低於 85%（因產品不同而有較大差異）；

 

　　回複糾正行動報告的態度和速度需及時響應
，對問題做出令人信服的分析，並有糾正預防措施
；

 

　　交貨期履行情況要能積極履行合約，並對延期交貨做出合理說明。