在2010年發生於精益生產鼻祖――豐田公司的“召回門”事件
，使得在精益生產方式下研究如何管理供應商具有重要意義。下(xia)麵(mian)通(tong)過(guo)建(jian)立(li)精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)方(fang)式(shi)下(xia)完(wan)整(zheng)的(de)供(gong)應(ying)商(shang)評(ping)價(jia)體(ti)係(xi)，借(jie)助(zhu)於(yu)模(mo)糊(hu)綜(zong)合(he)層(ceng)次(ci)分(fen)析(xi)法(fa)，整(zheng)理(li)出(chu)如(ru)何(he)對(dui)精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)企(qi)業(ye)的(de)供(gong)應(ying)商(shang)進(jin)行(xing)科(ke)學(xue)全(quan)麵(mian)的(de)擇(ze)優(you)。精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)方(fang)式(shi)下(xia)
，供(gong)應(ying)活(huo)動(dong)是(shi)以(yi)訂(ding)單(dan)驅(qu)動(dong)進(jin)行(xing)的(de)，需(xu)求(qiu)方(fang)和(he)供(gong)應(ying)商(shang)圍(wei)繞(rao)訂(ding)單(dan)實(shi)現(xian)及(ji)時(shi)化(hua)
、同步化的並行運作，以保證在整個供應流程中消減各種不必要的成本與浪費
，實現精益供應的柔性及敏捷性。

 

一、精益生產方式下的供應商選擇評價特點

 

　　1
、訂單驅動的模塊化生產

 

　　精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)方(fang)式(shi)下(xia)

，企(qi)業(ye)采(cai)用(yong)拉(la)動(dong)式(shi)生(sheng)產(chan)
，既(ji)用(yong)戶(hu)需(xu)求(qiu)驅(qu)動(dong)製(zhi)造(zao)訂(ding)單(dan)，由(you)製(zhi)造(zao)訂(ding)單(dan)製(zhi)定(ding)的(de)供(gong)應(ying)訂(ding)單(dan)驅(qu)動(dong)供(gong)應(ying)商(shang)及(ji)時(shi)供(gong)貨(huo)，企(qi)業(ye)為(wei)了(le)以(yi)最(zui)快(kuai)的(de)速(su)度(du)、最低的成本滿足顧客的定製化需求，使得供應商供貨的時間柔性、數量柔性以及生產工藝柔性等動態指標尤為重要。

 

　　2、供應商資源協調管理及其持續競爭力

 

　　精益生產以“零缺陷、零庫存
、零交貨期、零故障、零廢料、零事故”為目標，使得需求方更加關注供應商的生產質量、成本
、進度、柔性
、穩定性，對這些指標進行實時監控，將事後把關轉變為事中控製乃至事前預防是精益管理的重要思想。

 

　　同(tong)時(shi)，對(dui)於(yu)需(xu)求(qiu)方(fang)來(lai)說(shuo)，既(ji)要(yao)避(bi)免(mian)供(gong)應(ying)商(shang)之(zhi)間(jian)的(de)過(guo)度(du)競(jing)爭(zheng)
，也(ye)要(yao)鼓(gu)勵(li)引(yin)導(dao)供(gong)應(ying)商(shang)在(zai)技(ji)術(shu)層(ceng)麵(mian)的(de)創(chuang)新(xin)，在(zai)管(guan)理(li)層(ceng)麵(mian)的(de)進(jin)步(bu)，使(shi)得(de)整(zheng)個(ge)供(gong)應(ying)鏈(lian)在(zai)核(he)心(xin)企(qi)業(ye)帶(dai)動(dong)的(de)快(kuai)速(su)擴(kuo)展(zhan)中(zhong)，能(neng)保(bao)證(zheng)持(chi)久(jiu)的(de)高(gao)品(pin)質(zhi)的(de)成(cheng)本(ben)競(jing)爭(zheng)力(li)
、質量競爭力、柔性及敏捷性競爭力等等。

 

　　因此
，與供應商的技術
、信息
、管理方法交流
，各種資源的協調管理成為精益生產方式下進行供應商評價選擇的考察重點。

 

　　3
、與供應商的戰略協作關係

 

　　精益生產方式下
，協作企業保持適度的自製和協作比例，其產品質量、管理品質及生產成本最終都會反映到核心企業的各項指標上來，所以供應和需求雙方共享生產、庫存數據，通過合作降低不可預測需求帶來的各種風險
，建立少而精的供應商協作管理聯盟
，實現供需兩方的雙贏。

 

　　在這種特點下，由於物料供應商的設備投資被核心企業“綁定”，過(guo)剩(sheng)的(de)產(chan)能(neng)導(dao)致(zhi)成(cheng)本(ben)壓(ya)力(li)增(zeng)大(da)
，而(er)成(cheng)本(ben)壓(ya)力(li)則(ze)可(ke)能(neng)通(tong)過(guo)犧(xi)牲(sheng)質(zhi)量(liang)來(lai)緩(huan)解(jie)。因(yin)此(ci)，供(gong)應(ying)商(shang)是(shi)否(fou)具(ju)有(you)完(wan)善(shan)的(de)信(xin)息(xi)交(jiao)流(liu)平(ping)台(tai)，供(gong)應(ying)商(shang)能(neng)否(fou)適(shi)應(ying)或(huo)者(zhe)沿(yan)用(yong)精(jing)益(yi)理(li)念(nian)管(guan)理(li)企(qi)業(ye)，以(yi)及(ji)能(neng)否(fou)與(yu)需(xu)求(qiu)方(fang)達(da)成(cheng)戰(zhan)略(lve)目(mu)標(biao)的(de)一(yi)致(zhi)統(tong)一(yi)，都(dou)對(dui)評(ping)價(jia)選(xuan)擇(ze)合(he)適(shi)的(de)供(gong)應(ying)商(shang)提(ti)出(chu)了(le)挑(tiao)戰(zhan)。

 

二、精益生產方式下的指標體係

 

　　根據精益生產方式下供應商評價選擇的特點，下麵從供應商的質量水平、成本管理能力、供貨能力
、供應商競爭力、協作能力五個方麵建立如下圖所示的供應商評價指標體係，其中部分二級指標具體解釋如下。

 

　　1
、質量管理體係：從TQM或ISO標準的推廣情況考核是否有完善的
、規範的質量體係。

 

　　2
、質量控製的持續能力：長期的協作下，能否保證穩定持久的高質量產品。

 

　　3、成本優勢：產品的綜合成本
，即包括產品單價
、運費、關稅、報關費及倉儲費等所有發生的費用。

 

　　4、產品脫銷、過剩引發的成本：對市場需求預測不準確，導致經營者損失客戶的成本，以及其他原因帶來的積壓成本。

 

　　5、準時交貨率：從時間和數量的角度考察供應商準時交貨的能力。

 

　　6、訂貨柔性及JIT服務：訂貨柔性用供應商現有生產能力的調整範圍衡量，JIT服務是指供應商是否有豐富的JIT服務的經驗。

 

　　7、設計開發能力：衡量供應商在製造商開發新產品過程中的參與程度，能否承當相關責任，解決項目中出現的問題並提出改善性建議。

 

　　8、信息化水平：考察各個供應商的信息化程度
，信息共享的透明度及信息傳遞過程中的一致性和準確性 。

 

　　9、資產負債率：反映了供應商的經營風險及安全程度和可持續發展的能力。

 

　　10
、設計開發能力：能否完全承擔整個係統的開發工作，並對產品設計和開發過程中所涉及的問題承擔責任。

 

　　11、戰略一致：供應商發展戰略與核心企業同步有利於合作關係的長遠發展。

 

　　12、危機處理能力：在發生危機後供應商能否及時做出準確有效的反應。

 

　　13

、文化與協同：xiangjindejingyiwenhuatixibaozhengqiyejianhezuodeshenrujinxing，gongyingshangduiqishangxiayouchangshangdexietonghepeihenengli，nengjianshaochongtuyuneihao，fahuigongyinglianzhengtiyoushi。