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隨著全球經濟一體化進程的加快，傳統質量管理正在發生裂變：
由一個公司的質量管理（CQC）向全集團（含供應商）質量管理（GWQC）轉變， 供應商質量成為集團公司質量中的重要一環。
完善的質量體係是質量保證的基礎，隻有加強供應商質量體係的管理，質量才有根本的保障。
如何加強對供應商的質量控製、建立互利共贏的合作關係已經成為企業必須認真麵對的問題。
一、供應商開發選擇的10大原則
供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原(yuan)則(ze)，也(ye)就(jiu)是(shi)質(zhi)量(liang)，成(cheng)本(ben)，交(jiao)付(fu)與(yu)服(fu)務(wu)並(bing)重(zhong)的(de)原(yuan)則(ze)。在(zai)這(zhe)四(si)者(zhe)中(zhong)，質(zhi)量(liang)因(yin)素(su)是(shi)最(zui)重(zhong)要(yao)的(de)，首(shou)先(xian)要(yao)確(que)認(ren)供(gong)應(ying)商(shang)是(shi)否(fou)建(jian)立(li)有(you)一(yi)套(tao)穩(wen)定(ding)有(you)效(xiao)的(de)質(zhi)量(liang)保(bao)證(zheng)體(ti)係(xi)，然(ran)後(hou)確(que)認(ren)供(gong)應(ying)商(shang)是(shi)否(fou)具(ju)有(you)生(sheng)產(chan)所(suo)需(xu)特(te)定(ding)產(chan)品(pin)的(de)設(she)備(bei)和(he)工(gong)藝(yi)能(neng)力(li)。其(qi)次(ci)是(shi)成(cheng)本(ben)與(yu)價(jia)格(ge)，要(yao)運(yun)用(yong)價(jia)值(zhi)工(gong)程(cheng)的(de)方(fang)法(fa)對(dui)所(suo)涉(she)及(ji)的(de)產(chan)品(pin)進(jin)行(xing)成(cheng)本(ben)分(fen)析(xi)，並(bing)通(tong)過(guo)雙(shuang)贏(ying)的(de)價(jia)格(ge)談(tan)判(pan)實(shi)現(xian)成(cheng)本(ben)節(jie)約(yue)。在(zai)交(jiao)付(fu)方(fang)麵(mian)，要(yao)確(que)定(ding)供(gong)應(ying)商(shang)是(shi)否(fou)擁(yong)有(you)足(zu)夠(gou)的(de)生(sheng)產(chan)能(neng)力(li)，人(ren)力(li)資(zi)源(yuan)是(shi)否(fou)充(chong)足(zu)，有(you)沒(mei)有(you)擴(kuo)大(da)產(chan)能(neng)的(de)潛(qian)力(li)。最(zui)後(hou)一(yi)點(dian)，也(ye)是(shi)非(fei)常(chang)重(zhong)要(yao)的(de)是(shi)供(gong)應(ying)商(shang)的(de)售(shou)前(qian)、售後服務的紀錄。
供應商選擇的10個原則
總原則――全麵、具體、客觀原則：建立和使用一個全麵的供應商綜合評價指標體係，對供應商做出全麵、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控製、成本控製、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方麵可能影響供應鏈合作關係的方麵。
1.係統全麵性原則：全麵係統評價體係的建立和使用。
2.簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、製度化和科學化。
3.穩定可比性原則：評估體係應該穩定運作，標準統一，減少主觀因素。
4.靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5.門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
6 .半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7.供應源數量控製原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
8.供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關係。
9.學習更新原則：評估的指針、標杆對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理10大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關係。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局麵，IQC來lai料liao質zhi量liang管guan理li將jiang轉zhuan變bian為wei供gong應ying商shang的de源yuan頭tou質zhi量liang管guan理li。企qi業ye不bu是shi被bei動dong的de與yu供gong應ying商shang打da交jiao道dao，而er且qie要yao主zhu動dong的de引yin導dao，改gai變bian，管guan理li，維wei護hu它ta們men之zhi間jian的de質zhi量liang體ti係xi。
1.采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
2.采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
3.采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4.采購商製定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
5.對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6.采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7.采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，製定和落實執行獎懲措施。
8.每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9.采購商對重點材料的供應商上遊廠商進行質量監控管理。
10.管控供應商材料的製程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
如今出現了很多基於Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的de方fang式shi搭da建jian供gong貨huo商shang質zhi量liang監jian控kong平ping台tai可ke全quan程cheng實shi時shi監jian控kong分fen析xi供gong貨huo商shang各ge個ge環huan節jie的de質zhi量liang狀zhuang況kuang，從cong而er達da到dao管guan控kong質zhi量liang的de目mu的de，讓rang不bu良liang品pin不bu往wang外wai流liu。主zhu要yao體ti現xian：
1.有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況。
2.采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的。
3.雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局麵。
4.采購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部分進行重點管控。避免亂槍打鳥，節約人力資源。
5.數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。
四、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方麵來考核供應商，並按百分製的形式來計算得分，至於如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
1.價格：
根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然後計算出一個較為標準、合理的價格。
2. 品質：
（1）批退率：
根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次，判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
（2）平均合格率：
根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%）÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
（3）總合格率：
根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
3. 交期交量：
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
4. 配合度（服務）：
配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。
將以上三項分數相加得出總分，為最後考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
附：
一、供應商評估主要有哪些控製要點？
通常供應商評估的控製要點主要有以下幾個方麵：
1. 供應商的安選及選擇條件。
2. 供應商的品質保證能力的調查。
3. 供應商的樣品品質鑒定。
4. 供應商評估內容及步驟的確定。
5. 供應商評估結論的審核與批準。
6. 合格供應商的批準。
7. 合格供應商檔案的建立。
8. 合格供應商的供貨情況定期監督與考核。
9. 根據供應商定期考核情況，進行優勝劣汰或輔導。
10.監督以及發現問題的處置。
二、對供應商的控製方法主要有哪些？
對供應商的控製可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，可分重點、一般、非重點供應商，然後根據不同供應商按下列方法進行不同的控製：
1. 派常駐代表。
2. 定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3. 設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4. 成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5. 要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6. 組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品質要求。
7. 由供應商提供製程管製上的相關檢驗記錄。
8. 進貨檢驗。
三、選擇合格的供應商有哪些方法？
合格的供應商應具備提供滿足規範、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有
1. 供應商生產能力的評價。
2. 供應商品質保證體係的現場評價。
3. 產品樣品的評價。
4. 對比類似產品的曆史情況。
5. 對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6. 對比其他使用者的使用經驗。
