前8步，開發階段

，即APQP階段，屬於預防性。

 

　　後7步
，改進階段，也是正式生產開始，屬於改正性

 

　　01、潛在供應商評估

 

　　定義：現場評估供應商是否能達到對管理體係的最基本要求
；

 

　　目的：進行為期1~2天的評估以驗證新潛在供應商是否有能力達到與客戶開展業務的最基本要求。

 

　　範圍：

 

　　潛在供應商的製造場所不是主機廠的現有供貨源；

 

　　該項技術∕零部件對此供應商的製造場所而言是全新的；

 

　　當采購部門認為具有較高風險時，也將進行潛在供應商評審。

 

　　02、確定供應商

 

　　定義：供應商評選委員會批準合格廠商的程序。

 

　　目的：選定在質量，服務及價格方麵都具有競爭力廠商來提供產品。

 

　　03
、APQP

 

　　定義：為確保產品能滿足客戶的要求而建立的一套完整的質量計劃。

 

　　目的：此程序要求供應商開發並實施產品質量計劃來：

 

　　1.利用資源，滿足客戶要求

 

　　2.盡早發現必要的更改

 

　　3.保證全部必要步履按期完成

 

　　4.促進雙方信息交流

 

　　5.以具有競爭力的價格按時提供合格產品。

 

　　範圍：所有供貨的供應商都必須針對每一個新零部件執行“產品質量先期策劃和控製計劃”程序。根據客戶的要求和意見
，按以下和階段進行：

 

　　1.計劃並製定步驟

 

　　2.產品設計與開發

 

　　3.工藝設計與開發

 

　　4.產品及工藝驗證

 

　　5.反饋
，評估及整改措施。

 

　　04、投產前會議

 

　　定義：與供應商進行交流以明確零件質量合格及持續改進的要求。

 

　　目的：保證所有質量要求在供應商及客戶負責供應商的部門之間得到確切的交流。

 

　　範圍：建議對所有需要進行PPAP的新部件或新材料行使本程序
，依照其風險程度之不同來確定先後。

 

　　05、樣件批準

 

　　目的：tigongzhujichangduiyangjianjiqifudaiwenjiandezuidiyaoqiu，xiezhushibiebingjiuzhengbujianshangdewentiyijianshaobujianchayiduishejipinggu，zhizaohezuzhuangkenengchanshengdeyingxiang
，jiasu“正式生產件審批”程序的執行。

 

　　範圍：適用於需提供新樣件的供應商。

 

　　06

、PPAP

 

　　定義：關於正式生產件得以審批的一般產業程序。

 

　　目的：驗證某供應商的生產工藝是否具備生產滿足客戶要求的產品的潛能。

 

　　範圍：在新產品投產前，或當有產品在技術、工藝上有改動
，或供應商情況發生變化，都必須通過此“正式生產件審批”程序。

 

　　程序：要求供應商嚴格按照正式生產件審批程序（PPAP）中規定的各項要求執行。

 

　　07、GP9按節拍生產

 

　　定義：實地驗證供應商生產工序有能力按照預定生產能力製造符合質量及數量要求的產品。

 

　　目的：通過事先進行生產的“按預定能力運行”來降低正式投產和加速生產時失敗的風險。

 

　　範圍：所有新的零件都必須進行“按預定能力運行”。程序：

 

　　1.進行風險評估

 

　　2.決定“按預定能力運行”的方式：

 

　　－由供應商監控

 

　　－由客戶監控

 

　　3.通知供應商安排時間

 

　　4.完成“按預定能力運行”程序

 

　　5.後續工作進行必要的改善

 

　　08、GP12

 

　　定義：在供應商正式生產件審批程序控製計劃之上的加強措施
，GP-12的初期生產次品遏製計劃與產品先期質量策劃及控製計劃參考手冊中的投產前控製計劃是一致的。

 

　　目的：幫助供應商驗證其工序的控製

，使質量問題能迅速在供應商現場被發現和糾正，而不會影響到客戶的生產線。

 

　　範圍：本程序用於所有需要通過正式生產件審批程序的零件。

 

　　09、持續改進

 

　　定義：一套能持續改進的程序。

 

　　目的：在通過正式生產件審批（PPAP）和初期生產次品遏製（GP－12）程序之後，客戶對供應商的持續改進的要求。

 

　　範圍：適用於所有生產零部件及材料的供應商，即使在客戶沒有規定具體要求時依然適用。

 

　　程序：所suo有you供gong應ying商shang必bi須xu監jian測ce其qi所suo有you零ling件jian的de質zhi量liang工gong作zuo情qing況kuang並bing致zhi力li於yu持chi續xu改gai進jin。持chi續xu改gai進jin程cheng序xu目mu標biao在zai於yu減jian少shao生sheng產chan加jia工gong的de偏pian差cha和he提ti高gao產chan品pin的de質zhi量liang。供gong應ying商shang應ying著zhe重zhong於yu通tong過guo聽ting取qu用yong戶hu的de意yi見jian和he工gong序xu的de反fan饋kui
，以yi努nu力li減jian少shao工gong序xu波bo動dong。

 

　　010、成效監控

 

　　定義：一個監測供應商質量成效，促進相互交流和促使有針對性的改進的程序。

 

　　目的：提供質量成效反饋，以促使重大質量問題的改進。

 

　　範圍：適用於所有的供應商。

 

　　程序：采用批量生產的不合格率來監控供應商質量成效並將信息反饋於供應商和有關部門人員。以便：

 

　　1.與每一位供應商一起確認主要問題
；

 

　　2.通過著眼於主要質量問題的整改措施來促進產品質量的持續改進
；

 

　　3.加強對質量目標，期望及成效等信息的交流作為定點供應商和年度優秀供應商的選擇依據；

 

　　011、問題通報與解決

 

　　定義：為促進解決已確認的供應商的質量問題而進行交流的程序。

 

　　目的：對已確認的供貨質量問題進行意見交換，文件記錄。跟蹤和解決。

 

　　範圍：適用於所有為汽車公司的工廠提供零部件，材料和總成的供應商。

 

　　程序：

 

　　1.識別－如經現場人員核實
，問題源於供應商不合格產品，立即通知供應商。

 

　　2.遏製－供應商必須在內24小時之內針對產品遏製及初步整改計劃作出答複。

 

　　3.供應商必須判定問題的根源
，並在15天內就執行整改措施，徹底排除問題根源的工作情況作出彙報。

 

　　4.供應商必須采取措施杜絕問題複發，事發現場必須核實這些措施的有效實施情況，以完結問題通報與解決程序。

 

　　012、發貨控製

 

　　目的：防止不合格件發往客戶並限時實施永久性整改措施。

 

　　程序：

 

　　一級控製：由客戶向供應商提出，供應商在發貨地遏製質量問題外流。

 

　　二級控製：由客戶控製的次品遏製程序，該項工作可在供應商，客戶或第三方現場執行，費用由供應商承擔。

 

　　013、質量研討會

 

　　定義：在供應商現場進行質量研討，解決具體質量問題。

 

　　目的：盡快解決問題，使產品質量迅速提高
，並建立一個具備控製和持續改進質量的係統

 

　　範圍：kezaigongyingshangzhilianggaijinguochengzhongrenheshihoujinxing。dangmouchanpinpiliangshengchanbuhegebaifenlvguogao，huoshoufahuokongzhi，huozaizhafangjifengxianpingguqijianbeitebiezhichushi，douyoubiyaojinxingzhiliangyantao。

 

　　程序： zaiyantaoqijian，zhezhongyufuzhushijiandiyouxiaodijiejuewenti

，bingcaiquchixugaijindeyixiliecuoshi。jiluxianzhuang，guangfantigonggezhonggaijinyijian
，pinggu，shiyan，yanzhengbingjilugaijinjieguo。

 

　　014、供應商質量改進會

 

　　定義：供應商和全球采購高級管理層會議。

 

　　目的：迅速行動解決長期未解決的質量問題。

 

　　範圍：當以前所有改進步驟未能奏效時
，建議召開此質量改進會議。

 

　　程序：

 

　　1.客戶陳述質量問題，資料和已采取的措施。

 

　　2.供應商介紹整改計劃。

 

　　3.就是否把該供應商從主機廠標單中除名作出決定。

 

　　4.除非在質量成效和體係上作出令客戶滿意的改進
，供應商將被告知從主機廠標單中除名。

 

　　5.製定並監控整改計劃。

 

　　015

、全球采購

 

　　定義：在全球範圍尋找有關產品的在質量，服務和價格最具競爭力的供應商。

 

　　目的：尋找有關產品的最佳供貨來源。

 

　　範圍：適用於在經過供應商質量改進會議之後仍未能改進以達到主機廠要求的供應商。

 

　　程序：

 

　　1.由於不能解決質量問題
，主管供應商質量部門通知采購部門，開始尋求全球采購。

 

　　2.采購部門開始全球采購程序。