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1、供應商提供的原輔料或服務項目風險
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危害識別 |
危害描述 |
風險控製手段 |
控製頻次/時間 |
責任人 |
風險的描述 |
備注 |
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原輔料的采購和接收 |
食品原料的生物\化學的\物理的危害 |
購買的原料中本身含有或儲存中可能發生 |
conghegegongyingshangchucaigou，meipisuihuotigongjianyanbaogao，shiyanshijinxingchouyangjiance。bingqiemeinianjinxingsanfangjiancehuoyougongyingshangmeiniantigongyicisanfangjiancebaogao。quebaoyuanliaoanzhaoguidingheyaoqiujinxingchucun。 |
常規項目每批次檢測或儲存超過6個月，特殊項目每年1-2次外檢或根據客戶要求。 |
采購員、 實驗室、 品控 |
高風險 |
各產品含有不同的原料，詳見相應產品HACCP危害分析單 |
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食品原料含有放射性、天然毒素、農藥\藥物殘留等危害 |
購買的原料中本身含有 |
高風險 |
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食品原料腐爛或含有寄生蟲等危害 |
購買的原料中本身含有或儲存中帶入 |
高風險 |
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食品原料含有或可能含有過敏原、轉基因的原料在過敏原和轉基因上的危害 |
原料本身是或含有其成分 |
從合格供應商處采購，每年進行三方檢測或由供應商每年提供一次三方檢測報告，並提供過敏原或轉基因聲明。 |
每年1-2次或根據客戶要求 |
采購員、 實驗室、 品控 |
低風險 |
根據原料進行分析，詳見“過敏原和轉基因控製程序” |
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包裝材料的生物的、化學的、物理的危害 |
本身含有或儲存中帶入，或者不符合食品接觸物要求 |
從合格供應商處采購，每年進行食品級三方檢測證明或由供應商每年提供一次食品級的三方檢測報告。使用前進行必須的滅菌措施。 |
每批次或根據客戶要求。 |
采購員、 實驗室、 品控 |
低風險 |
直接接觸食品的包材必須經過外部檢測以及客戶確認。 |
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服務性項目的危害（如洗衣、安保、垃圾清運、運輸、蟲害控製、外部檢測等） |
服務過程中，不符合食品安全的行為或活動 |
選擇有相應資質的供應商並對其進行評審，選擇一段時間後進行再次評審。 |
每年1-2次或有重大問題時 |
相關負責部門 |
低風險 |
詳見采購控製程序 |
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2、加工過程的風險
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危害識別 |
危害描述 |
風險控製手段 |
控製頻次/時間 |
責任人 |
風險的描述 |
備注 |
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人為蓄意破壞 |
抱怨等對公司心懷不滿的員工 |
員工教育 |
日常 |
生產部 |
低風險 |
詳見食品安全防護計劃 |
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入口門警監視 |
隨時 |
門衛 |
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關鍵區域的上鎖等的管理 |
隨時 |
生產及品控 |
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監控視頻 |
24小時 |
IT及HR |
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管理者監視 |
作業過程中 |
班長、經理等 |
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食品成分發生腐爛或產生寄生蟲等的危害 |
產品中食品成分加工或處置不當發生了腐爛或產生寄生蟲 |
1預包裝食品組裝前確保包裝完整性. 2 控製食品成分的水分 3. 嚴格的蟲害控製程序,並每個產品進行肉眼檢查 |
生產作業中 |
全體工人； 生產管理者； 品控 |
低風險 |
預包裝產品或脫水調料,很少發生; 新鮮原料的處理按照HACCP進行,也很難發生 |
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微 生 物 危 害 |
菌落總數、大腸菌、酵母菌、黴菌、致病菌等的危害 |
有溫度控製要求的產品在溫度的控製不良； 產品積壓時間過長； SSOP控製不到位：如過程衛生消毒不到位；過程的交叉汙染等； 儲存容器不及時清洗、消毒 |
嚴格溫度控製符合要求； 控製生產過程順暢； 嚴格按照SSOP執行 |
生產作業中 |
全體工人； 生產管理者； 品控 |
低風險 |
微生物檢測不合格產品不得出廠 |
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人手、接觸麵等的監測及環境微生物監測； |
每周一次或根據生產需要 |
化驗室 |
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每批次 |
5、化驗室 |
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5、所有設備、容器每日清洗消毒，定期驗證 6、產品的出廠檢測 |
每年一次，或客戶要求 |
委托CIQ中心或其他 |
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化 學 危 害 |
消毒水 |
消毒水殘留 |
嚴格SSOP控製 |
日常 |
全體員工 |
低風險 |
嚴格供應商備案和材料證明 |
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消毒酒精 |
非食品級酒精的使用 |
進貨時提供相關證明，入庫時進行證明的查驗。 |
每批次 |
采購、品控 |
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設備用油（機油、潤滑油等） |
接觸混入產品 |
食品級潤滑油； SSOP控製 操作人員培訓 管理者進行監視 |
日常 |
技術部及相關維修工人 |
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殺蟲劑 |
意外混入 |
加工車間內禁止使用殺蟲劑，車間外圍由有資質的三方蟲害控製公司進行蟲害消殺服務 |
根據合同 |
QA |
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供應商資質和藥品MSDS |
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物 理 的 |
金屬異物 |
1. 原輔料本身含有或初加工等帶入； 2. 加工器具及設備零部件金屬等損壞混入； 3. 過濾篩網脫落或破損產生金屬絲 4. 其它金屬製用品如釘書釘、美工刀片等 5. 金探檢測器異常：故障及靈敏度偏離等導致金屬等異物混入產品 |
對尖銳工等每日專人檢查發放並回收，同時保持記錄； 加工場所有設備的易脫落零部件檢查；過濾篩網每班次進行檢查並記錄；設備設施定期維護； 金探靈敏度按規定校準並記錄 經過培訓的有資質人員上崗； 過程嚴控； 報警產品馬上隔離流水線，並對前一小時產品進行重新檢測； 定期對金探維護檢測 |
1. 如有使用尖銳工具時每日發放回收檢查； 2. 金探每小時校準一次； 3. 產品逐一過金探 |
金探操作人 管理者 品控 技術部 |
低風險 |
設備維護計劃、記錄 尖銳工具控製程序及CCP金屬探測控製及相關記錄 |
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硬質塑料、玻璃製品、陶瓷及類似材料 |
玻璃及塑料包括燈具等工具器的破損混入； 機器零部件及設施配件包括儀表等的異外故障破損混入 玻璃、塑料容器、陶瓷燈破損後混入 |
玻璃、塑料等製品嚴格登記並定期檢查； 玻璃器具進行附膜防護，燈具必須有防護罩； 品控針對性檢查； 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的產品嚴格按照線破及玻璃製品控製程序進行操作 |
每日檢查； 有玻璃、陶 瓷、硬塑料容器使用的生產時隨時檢查 |
在線品控 管理人員 |
低風險 |
潛在的汙染區域（車間無門窗玻璃）： 照明的玻璃燈具； 車間塑料掛鍾； 壓力表、溫度表等儀表盤 玻璃的溫濕度計； 塑料周轉筐； 產品用玻璃、硬塑料容器 原料塑料托盤等 清洗與更換 嚴格按清潔計劃進行工器具、玻璃容器的清洗和清潔； 玻璃器具的破損在品控監控下由機修人員更換 |
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其它異物 |
原、輔材料引入異物； 包裝材料引入異物； 生產中引入異物:流水線及包裝過程引入； 人為因素引入異物 |
原輔料檢查及必要的過篩； 包裝物的檢查； 輔料及包裝材料的使用區域限定工器具的清洗； 監控視頻；、 人員衛生、穿戴要求及監控 包裝過程嚴格控製 |
工人在進入車間前； 生產過程中 |
品控 管理者 全體工人 |
低風險 |
根據已發生或風險預警的異物危害如下： 頭發； 手套破損碎片 產品包裝材料破損碎片； 紙片、拉伸膜； 其它生產用小器具 石頭、樹枝等原料帶入 7、人為破壞帶入 嚴格執行異物控製程序進行相應控製 |
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3、過敏原風險
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風險因素 |
風險產品 |
控製手段 |
控製頻次/時間 |
責任人 |
風險的描述 |
備注 |
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1.堅果及其製品 2.花生及其製品 |
油炸或烘烤後調味或不調味的堅果、花生或其混合產品 |
1.堅果花生生產車間及倉庫為獨立房間 2.包裝標識的正確告知 3.人員限製活動 |
每個包裝產品 |
研發部、 生產部 |
低風險 |
詳見“轉基因、過敏原控製程序” |
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3.餅幹 4.Cookie mix |
相關包含其成分的禮品 |
1、入廠確認； 2、嚴格的入庫管理，隔離存放與發料； 3、配料室的分隔 4、生產使用時的空間與時間隔離； 5、衛生清潔隔離，濕法清洗及驗證； 6、生產指令中明確 7、包裝標識的告知 8、人員限製活動 |
作業發生時 每個包裝的產品 |
研發部 倉庫保管 該車間工人 管理人員 采購員 |
低風險 |
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5.香辛料(芹菜、芥末、芝麻，大豆粉） 6. 大豆油 |
調料產品 |
作業發生時 每個包裝的產品 |
研發部 倉庫保管 該車間工人 管理人員 采購員 |
低風險 |
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7. 添加劑亞硫酸鈉 |
飲料產品 |
作業發生時 每個包裝的產品 |
研發部 倉庫保管 該車間工人 管理人員 采購員 |
低風險 |
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8.乳膠手套 |
工人對其過敏或在使用過程中接觸產品引入 |
對采購的乳膠手套進行過敏原檢測 |
每批次 |
采購員 研發部 品控 |
低風險 |
4、轉基因風險
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風險因素 |
風險產品 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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玉米澱粉 |
可能涉及到的采購的預包裝產品等；或用於調料產品的相關原料 |
生產廠家聲明； 生產廠家的NO-GMO的檢測報告 必要時公司送檢驗 |
每年一次提供 |
品控 采購 |
低風險 |
詳見“轉基因、過敏原控製程序” |
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大豆粉、大豆油 |
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土豆澱粉 |
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新增過敏原及轉基因 |
相關產品 |
國內外新的法規及預警通報收集； 及時預防 |
隨時 |
銷售 品控 研發部 |
低風險 |
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5、非預期添加物
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風險因素 |
風險產品 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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三 聚 氰 胺 |
脫脂奶粉 芝士粉 奶油、風味香精、固體飲料等等 |
如果采購含相關成分的預包裝產品 |
1、國內外的緊急預警； 2、廠家的質量聲明； 3、輔材料三聚氰胺的檢測 4、產品三聚氰胺檢測 5、供應商審核 |
1、隨時監測； 2、每年一次； 3、每批次； 4、每批次 5、每批次 必要時，根據風險的變化可調節檢測的頻次 |
1、品控部 2、采購部； |
高風險 |
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大豆蛋白 等 |
如果生產含蛋白的輔料添加的產品等 |
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雙酚A等 |
直接接觸食品的塑料類包裝物料的成分含有非法添加的有害物質 |
帶有塑料包裝的產品，如牛奶吸管、袋裝飲料 |
1、國內外的緊急預警； 2、廠家的質量聲明； 3、材品控測 4、有害物品控測 5、供應商審核 |
1、隨時監測； 2、每年一次； 3、每批次； 4、每批次 5、每批次 必要時，根據風險的變化可調節檢測的頻次 |
1、品控部 2、采購部； |
高風險 |
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含其他非法添加物的食品原料、包裝材料、器具如鍋、勺子等。或非食品接觸物材質製成設備 |
含或可能含有相關非法成分的產品 |
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6、區域、設施等安全的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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區域 風 險 |
入口風險 |
蓄意破壞或不良分子由公司大門入口進工廠 |
入口警戒； 身份登記; 監控視頻; |
24小時 |
門衛 |
低風險 |
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倉儲區域風險 |
蓄意破壞或不良分子非正常進入倉庫 |
標示警示授權人員進入； 監控視頻； 專人負責上鎖管製； 人員巡視； |
人員作業時間內，隨時; 監控視頻24小時 |
倉庫保管 |
低風險 |
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生 產 區 域 |
車間入口 |
蓄意破壞分子或不良分子非正常進入車間現場破壞機器設備等 |
通往車間現場的所有入口上鎖管製； 生產時間入口人員監視； 監控視頻； |
每日 |
生產管理人員； 車間衛生員 |
低風險 |
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配料室 |
未經授權人員的非正常進入 |
標示警示授權人員進入； 專人負責上鎖管製； 人員巡視； |
作業時間內隨時 |
配料專人負責； 品控員及生產管理人員檢查 |
低風險 |
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清潔區 |
器具清潔區化學品的交叉汙染 |
清潔區與生產區空間隔離； 專人負責； 人員監督 |
作業時間內 |
生產管理人員； 衛生員 品控及生產管理人員 |
低風險 |
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化學品的 危害 |
化學品非經授權人員的非正常使用 |
專門的化學品保管員； 車間化學品專櫃上鎖； 嚴格數量管理，當日領用 當日使用，嚴格記錄 必要的培訓 |
每日 |
化學品保管員 衛生員 |
低風險 |
化學品控理規定； 化學品使用記錄； 化學品MSDS |
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不潔的生產用水 |
生產用水微生物或其它化學品汙染 |
生產用水為政統一供水進行軟化處理後使用； 嚴格按GMP要求鋪設管路和進行水質處理操作； 水質微生物檢測 嚴格SSOP控製 |
1、微生物每周監測一次； |
化驗室 |
低風險 |
水質微生物檢測報告； 水質餘氯檢測報告； |
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加工區空氣不潔 |
加工現場空氣菌落超標或異味 |
每周一次的微生物空氣檢測； 生產結束臭氧消毒； 符合GMP要求的空氣通風係統 |
空氣檢測每周一次； 臭氧消毒每日結束生產後 |
化驗室； 生產部 |
低風險 |
空氣微生物檢測報告； 臭氧消毒記錄 |
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壓縮空氣不潔 |
生產使用壓縮空氣微生物超標或其它異味 |
使用空氣過濾； 每月一次的微生物檢測 |
每月一次微生物檢測 過濾器定期清洗更換 |
化驗室 |
低風險 |
1、壓縮空氣微生物檢測報告 |
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加工設備、加工間等硬件設施破損 |
設備、設施等破損造成汙染或汙染引入 |
定期檢查廠房、環境、設備、設施等 |
每周檢查一次廠房；現場隨時檢查 |
QA 生產 品控 |
低風險 |
相關檢查表 |
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不合理布局、非食品級加工設備和不合理加工流程 |
造成交叉汙染 |
建立初劃分，並建立前提方案進行驗證，不合理處進行相應改造、更換。 加工工藝和流程進行驗證 定期評審和驗證 |
每年1-2次 每次有新工藝或新產品時 |
HACCP小組 研發部 |
低風險 |
已經進行驗證， 見前提方案及驗證記錄， 見HACCP計劃工藝流程驗證記錄 |
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7、蟲害危害等的風險
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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蟲害危害 |
蟲害滋生導致原料或產品的汙染 |
消除害蟲滋生地； 杜絕蟲鼠入途徑； 有效的滅蟲滅鼠措施 定期的蟲害防治等的檢查 專業蟲害公司定期進行服務 |
防蟲檢查：每周檢查， 防鼠檢查：1次/日 5-10月三方公司每月2次消殺服務 |
技術部； QA； |
低風險 |
見蟲害控製程序 見滅蠅燈檢測記錄； 見粘鼠板檢查記錄； 見三方蟲害施工及分析報告 |
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8、產品儲存、運輸的風險評估 |
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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儲存運輸的溫度 |
不良的儲存及裝載、運輸溫度導致的需有溫度要求產品的不良品質，如巧克力、益生菌吸管等。 |
相應倉庫儲存溫度保持在要求溫度範圍內； 運輸車載溫度度控製在規定範圍內； 卸貨時的產品品溫監測； 運輸中的溫度監控及異常監控； 有資質且信譽良好的貨運公司 |
作業發生時 |
技術部 裝箱監管 貨運公司 |
低風險 |
見產品裝貨的溫度監測記錄 |
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倉庫及車輸的清潔狀況等 |
不潔的儲存及運輸車輛導致交叉汙染 |
倉庫內定期清潔， 到廠車輛的衛生及安全檢查； 車輸衛生清潔 |
車輛檢查：每次發貨前 |
倉庫保管； 監裝員 |
低風險 |
集裝箱檢查記錄 |
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裝貨的安全 |
裝運中的交叉汙染 |
專用的食品運載集裝箱貨車； 裝載及卸貨中監裝員現場監控； 裝載結束嵌封保護 |
每日發貨時 |
監裝員 |
低風險 |
|
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運輸的安全 |
運輸中車輛故障貨物轉運造成交叉汙染 |
運輸合同規定要求； 有資質且信譽良好的貨運公司 取得我方同意後在規定條件下進行 |
運輸合同； 如有故障 |
物流負責人 |
低風險 |
運輸合同 |
9、監視和測量裝置安全的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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溫度計 |
溫度計誤差超過標準，導致測溫失準，影響產品品質 |
每月由具備資質的人員校準； 有效期內使用； 專人使用； |
1次/月 |
品控部/生產相關負責人 |
低風險 |
探針式溫度計的性能相對穩定，一個月內失準的可能性小；正常溫度計檢定周期為一年 |
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電子稱 |
電子稱誤差超過標準，導致計量失準 |
電子稱進行外部校驗 專用校準法碼校準； 經培訓的人員校準； 生產中按規定頻次校準 |
每年外檢；生產前； |
品控部 |
低風險 |
電子稱校準記錄 砝碼校準證書 電子稱校準證書 |
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金屬探測儀 |
靈敏度失準 |
每年檢修； 生產中按規定頻次校準 由經培訓的授權人員進行 品控人員監視 |
1次/小時 隨時 |
金探操作員 品控 |
低風險 |
生產中每一小時校準，除設備的性能外，當其間發生失準時，隔離可能有問題產品；前一小時內重新過金探 |
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相關的壓力容器、壓力表 |
壓力失準導致安全隱患 |
每半年由青島技術監督計量所法定檢定 嚴格有效期內使用； |
1次/半年 |
QA |
低風險 |
官方強製規定 |
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其他實驗室儀器如PH計、烘箱 |
儀器失準，造成檢測數據偏差，影響對產品質量的判定 |
每年由青島技術監督計量所法定檢定 嚴格有效期內使用； 內部校驗、定期維護 |
根據要求 |
QA |
低風險 |
官方強製規定或企業需要 |
10、工作服防護服等的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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微生物危害 |
車間操作人員及管理人員、參觀人員等不潔淨衣服易導致微生物的交叉汙染 |
1、進入車間的所有人員需均裝著統一經清潔消毒的工作服；其中生產作業員的上下身分開；參觀人員可以提供連體大褂;； 2、所有工作服每日生產結束統一懸掛在更衣室內臭氧消毒； 3、嚴格按照SSOP，車間人員衛生要求穿戴； 4、嚴禁穿戴工作服出車間 |
1、工作服每日班後清洗； 2、化驗室每周一次進行接觸麵的微生物檢測； 3、進出控製每次出入車間 |
HR 化驗室 衛生員 |
低風險 |
更衣室臭氧消毒記錄； SSOP 出入車間人員規定 |
|
化驗室微生物檢測員穿戴不潔的工作服可能導致細菌的交叉汙染 |
為防止交叉汙染；實驗室微生物檢測員進行產品微生物檢測工作服專用並每日消毒 進入車間取樣必須穿著取樣工作服； 進入無菌室穿著經紫外線滅菌的工作服 微生物檢測作業時著裝每日單獨清洗消毒； |
檢驗發生時 每日 |
化驗員 |
低風險 |
|
|
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物理危害 |
由工作服口袋裝入的異物進入車間混入產品 |
作業人員工作服統一無口袋； 管理員及外來參觀人員服裝無口袋； 工作服及參觀服無紐扣等易脫落部件 |
作業發生時 |
更衣室衛生員 |
低風險 |
|
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由別車間進入時工作服上帶有別車間產品等粉塵或雜物混入產品 |
車間人員定崗，工作期間嚴禁混車間 |
作業發生時 |
更衣室衛生員 生產班長 |
低風險 |
|
|
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過敏原危害 |
工作服上帶有含過敏原產品的微粒 |
過敏原車間工作服單獨存放、單獨清洗 車間人員盡量穩定崗位 |
每次收集、清洗、發放工作服時 |
HR、 衛生員 |
低風險 |
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11、產品監測的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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原料的微生物危害 |
到貨原料細菌數超標及致病菌的檢出，導致最終產品的不可接受水平 |
1、公司內部化驗室對貨原料實施常規檢測； |
每批到貨原料 |
化驗室 |
低風險 |
進口原料衛生證書並無微生物具體檢測值； CIQ入境檢測無法批批全項目檢測； |
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產品的微生物危害 |
產品的微生物危害導致產品的不可接受的危害水平 |
公司化驗室對最終成品進行微生物常規檢測 對生產中半成品實施常規檢測，以加強對生產過程衛生質量的監控水平；及時發現不良原因； |
每批次最終產品 每批次及中間產品 |
化驗室 |
低風險 |
|
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接觸麵微生物交叉汙染 |
接觸麵微生物超標等，對產品造成無法接受的交叉汙染隱患； |
對接觸麵進行微生物檢測； 規定的消毒方式和頻次； SSOP |
每車間每周一次 每日生產前後 |
生產班長 化驗室 |
低風險 |
見環境檢測記錄； |
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水質微生物危害 |
生產用水的微生物超標，易導致最終產品微生物超標 |
市政供水； 軟化RO處理； 微生物檢測每周一次 |
微生物檢測每周一次 |
生產班長 化驗室 |
低風險 |
見微生物水品控測記錄 |
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空氣微生物 |
空氣的汙染易導致產品的汙染 |
車間臭氧消毒； 化驗室微生物檢測 |
每周一次 |
生產班長 化驗室 |
低風險 |
見實驗室空氣檢測記錄 |
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內包裝材料微生物危害 |
到貨內包裝材料細菌數超標及致病菌的檢出，導致最終產品的不可接受水平 |
到貨產品微生物檢測 瓶子類進行清洗消毒 袋子類進行臭氧消毒 |
每批到貨包裝材料 每次使用前消毒 |
化驗室 生產負責人 |
低風險 |
內包裝材料的加工工藝使用微生物存活的機率小； 內包裝袋微生物繁殖的可能性低； 臭氧消毒進一步控製 4、評審合格供方生產運輸符合要求 |
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不符合產品質量的產品 |
加工過程中,沒有按照生產工藝要求進行加工;或者沒有達到規定要求;如偏離了CCP點，包裝不嚴等質量問題。 |
各相關產品的HACCP計劃； 生產指令中規定要求 |
每次生產時 |
生產部 品控部 研發部 |
低風險 |
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檢測偏差 |
化驗員或檢測儀器出現偏差 ,使檢驗結果出現偏差, 導致不合格產品出廠 |
化驗員持證上崗,並定期進行試驗能力比對; 儀器定期外校和內部校驗 |
每年比對1-2次; 儀器根據校驗周期進行外校, 內部使用根據儀器情況每次或每月進行. |
化驗室 QA |
低風險 |
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標識錯誤 |
產品或原料包裝標識或標簽錯誤\產品存放標識錯誤,導致產品或原料錯誤的使用。如不合格產品放置到合格區域或貼了合格標簽等危害 |
成品標簽使用前嚴 格核對、確認 嚴格區域劃分和產 品標識，不合格品或廢棄物通過多種途徑分辨 |
每次生產時 庫存原料和產品定期每月核對 |
生產部 品控部 倉庫 |
低風險 |
嚴格按照生產指令的要求進行外箱和托盤標識 生產線標識牌和線上產品、指令，每日檢查核對 |
12、個人衛生的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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人員的衛生的微生物危害及化學危害等 |
1、進入車間人員衛生尤其手的衛生不到位（手的細菌超標或化學性汙染導致產品的交叉汙染） |
1、所有人員在車間入口需按程序進行洗手消毒； 2、作業人員配戴手套後二次清洗消毒； |
1、每次進入車間前裸手消毒； 2、每次進入崗位前； |
所有人員 |
低風險 |
見接觸麵手及手套的微生物檢測記錄 |
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作業中手等的交叉汙染 |
1、生產過程中對手套等進行清洗與消毒 2、接觸不良麵後，隨時時行清洗消毒 |
1、生產中每1小時 2、接觸不良麵後 |
作業人員 |
低風險 |
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員工配戴飾物脫落導致的物理危害 |
進入車間人員配戴或攜帶的異物脫落混入產品導致物理危害 |
1、詳見員工健康與衛生控製程序 員工衛生檢查 2、參加人員與員工相同，若特殊需要時可提出申請，衛生員嚴格記錄 |
每次進入車間時 |
所有人員 |
低風險 |
1、對易脫落的手表、腕部飾物嚴格配戴； 2、手指飾物除不易脫落的指環外，其它的禁止配戴； 3、耳部的除連續的手環外禁止配戴； 4、頸部的飾物禁止配戴； |
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毛發等的汙染 |
毛發等脫落混入產品 |
1、見車間異物（毛發）控製規定； 2、加工場男工禁止蓄留長胡須 3、進入車間員工必須配戴口罩 |
1、車間入口每次進入時； |
所有人員 |
低風險 |
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13、產品放行的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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不合格品出廠銷售造成危害 |
現場品質管理項不合格：外觀、規格、重量、包裝、標示等項目不合格，使消費者產生抱怨等 |
1、現場品控按規定方法與頻次AQL標準進行檢測，並由品控主管簽字放放； |
AQL 2或客戶要求 |
品控部 |
低風險 |
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指標不合格，滋味或氣味等不良，導致消毒者危害或抱怨等 |
研發部負責對產品進行前10套的官能檢查，由研發部主管審核確認放行； |
每種新產品前10套 |
研發部 |
低風險 |
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微生物指標不合格導致消費者不可接受的危害 |
化驗室對產品的微生物進行檢測，由品控主管進行審核後，提交經理裁決放行； |
每個生產每個批次及中級的產品； |
品控部 |
低風險 |
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貨物與訂單不符或與裝箱單不符 |
錯誤的產品或數量會導致客戶投訴和索賠,並引發係列問題 |
嚴格按照發貨\裝箱流程以及物流控製程序進行控製和確認,並做好相關檢查和記錄. |
每個集裝箱 |
倉庫 物流 銷售 |
低風險 |
訂單、裝箱計劃、鉛封號、箱號、衛生檢查、產品代號、數量等的檢查確認，並拍照。 |
14、其他新增要求項目的風險評估
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危害識別 |
危害描述 |
控製手段 |
控製頻次 |
責任者 |
風險的描述 |
備注 |
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加工外包 |
外包產品的外觀、規格、重量、包裝、標示，質量指標不合格，滋味或氣味等不良，使消費者產生抱怨等 |
選擇有資質、信譽好的供應商； 必須要時安排品控進行全程現場跟蹤檢驗 嚴格驗貨、驗收製度 |
AQL 2或檢驗要求 |
品控 |
高風險 |
目前沒有外包項目，如果以後有，需加強注意，建立外包程序並嚴格控製。 |
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微生物指標不合格導致消費者不可接受的危害 |
化驗室對外包產品的微生物進行檢測，由品控經理進行審核放行； |
每個產品每個批次 |
品控部 |
低風險 |
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生產加工中產品配方或加工方法變更、原料型號或廠家變更；或新產品 |
相應的變化可能導致操作人員錯誤判斷或原料變化引起的產品口味變化；新產品不符合相關法規或要求。 |
通過HACCP計劃控製，每次變更必須進行相應的驗證 製定詳細的生產指令，對相應人員進行充分培訓 新產品進行必須的驗證和HACCP小組的批準。 |
每次有變化時或有新產品 |
生產 HACCP小組 研發部 |
低風險 |
相應的HACCP驗證和批準 |
