手機版
|
評審等級 |
管理對策 |
|
A 級：90-100%（符合） |
按期限提交整改措施和整改證據，材料驗證即可 |
|
B 級：80-89%（絕大部分符合） |
按期限提交整改措施和整改證據，材料驗證不滿足時實施現場驗證。 |
|
C 級：60-79%（有條件符合） |
按期限提交整改措施和整改證據，材料和現場驗證。 |
|
D 級：0-59%（不符合） |
有計劃性地逐步予以淘汰，尋求更好的供應商 |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
一、采購管理 |
對采購產品的控製類型程度取決於采購產品對隨後的產品實現或最終產品的影響； 應製定選擇、評價和重新評價的準測，並進行評價、評價結果及評價所引起來必要的措施的記錄應保存。 |
1. 原材料有哪些？查看分類情況及依據，是否根據其對隨後的產品實現或最終產品的影響程度進行分類。（5′） |
|
2. 是否有合格供方清單（5′） |
||
|
3. 是否有文件規定如何選擇新的供應商，取消不合格的供應商。（5′） 3.1 查看近三年是否有新增供應商，是否留下準入的證據，如供應商情況調查、樣品試驗結果、準入的批準等。 3.2 針對原材料出現的不合格情況，采取了哪些措施？查看是否保留相關記錄。 3.3 查看近三年是否有合格供應商被取消，什麼原因取消的？取消的證據。 |
||
|
4. 查看是否製定重新評價的準測。是否在規定的時間內檢查並評價供應商的質量能力和供貨質量業績（從質量、成本、服務、交付是否及時入手，如年度評價情況，作為下一年度合格供應商供的準入依據。（5′） |
||
|
5. 是否進行第二方審核，如有，查看相關的資料，包括審核計劃、現場審核記錄、審核報告、審核發現、不符合項的整改完成情況等。（5′） |
||
|
采購的信息應表述擬采購的產品，適當的時候包括： 產品、程序、過程和設備的的批準要求； 人員要求； 質量體係要求 |
6. 根據什麼製定下月的采購訂單？如生產計劃、原材料庫存、合格供方名單，是否及時傳遞給供應商？（5′） |
|
|
7. 查看采購訂單是否在合格供方名單內？（5′） |
||
|
8. 查看訂單的完成情況,是否滿足生產計劃的安排？（5′） |
||
|
9. 如未滿足生產計劃的需求，是否采取相應的措施？是否有采購應急計劃？（5′） |
||
|
如何保證采購產品的質量。 |
10. 是否有文件規定如何控製采購產品的質量？（5′） |
|
|
11. 是否按文件規定對原材料的質量進行控製。查看控製情況,如進貨檢驗,是否對供應商的業績進行監控,包括質量合格、交付及時、服務、包裝等方麵,確保質量穩定。（5′） |
||
|
采購材料檢驗不合格時的處理 |
12. 記錄、標識、隔離：是否按文件規定明顯標識檢驗和試驗狀態；物料保管部門是否將不合格品予以隔離（5′） |
|
|
13. 不合格品評審、處置：是否及時填寫“不合格品評審表”在相關部門之間進行不合格品評審及； 並確定處置方式，責任部門或人員。（5′） |
||
|
14. 特殊采用的時機：是否在下列情況下才提出特殊采用申請：（5′） 14.1 物料的緊急需求，退貨可能導致生產停止； 14.2 發現的不合格項確實不影響該材料或產品重要的質量特性和成品性能，功能，可靠性/耐久性；顧客不會提出抱怨和投訴等。 |
||
|
15. 是否填寫“進料品質不良改善回饋單”交采購部門確認；由采購部門聯係顧客，要求供方分析原因並采取糾正預防措施進行改進（5′） |
||
|
16. 是否將供方改進措施及實施結果交檢驗部門進行驗證（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
二、製造過程控製 |
生產現場從人、機、物、料、法、環、測等方麵控製生產 |
1. 生產過程是否製定工藝流程圖？（5′） |
|
2. 生產現場是否配備作業指導書？技術文件在工作區是否有效？（5′） |
||
|
3. 生產前，需要哪些準備工作？（5′） 3.1 怎樣確定生產用的原材料是否合格？查看是否有狀態標識。 3.2 如何確定設備是處於良好的運行狀態，怎麼知道設備是好的，可以開始生產？開機前是否檢查。 3.3 是否配備必要的計算器具，計量器具是否有效？ 3.4 員工是否經過培訓？查看是否有培訓計劃及培訓記錄。抽查一名操作人員查看其培訓記錄。 |
||
|
4. 查看操作人員是否按技術文件的要求對生產過程進行控製並做相應的記錄。（5′） |
||
|
5. 是否有產品的特殊過程和重要過程參數？在哪個工序？如何進行監控，查看記錄（5′） |
||
|
6. 如何判斷生產出來的產品合格與否？是否形成自檢記錄。抽查操作人員使用的計量器具是否有效。（5′） |
||
|
7. 是否用統計技術對生產過程進行控製分析，並提出改善計劃，如過程能力、不合格分析等，應用 SPC、排列圖、因果圖等。（5′） |
||
|
8. 是否有文件規定生產出來的產品如何存放？（5′） 8.1 產品是否放在為滿足使用開發的專用器具內，並且為保存其完整，使用了適當的包裝材料？ 8.2 現場查看產品存放標識和狀態，是否有明顯標識， 並定點放置且有可追溯性？ 8.3 查看廢品、返工返修件是否分開存放和標識，查看產品返工操作人員是否可得倒返工的作業文件？查看返工記錄。 |
||
|
9. 是否有文件規定如何確保產品的可追溯性。查某一產品的追溯情況。（5′） |
||
|
10. 生產計劃完成情況如何？查看生產報表及分析，是否按計劃進行生產，是否監控人、機的生產效率？（5′） 10.1 是否確定生產的完成目標，是否監控生產目標的完成情況，如生產數量、產品合格率等。 10.2 如未完成計劃采取哪些措施？ |
||
|
11. 是否有人員素質矩陣表，在有缺勤情況下，如病、休假、培訓，是否考慮了頂崗安排的人員配置（5′） |
||
|
12. 是否建立並有效運用員工激勵機製。（5′） |
||
|
13. 是否對過程檢查人員進行資格認證，查看培訓計劃及培訓記錄。（5′） |
||
|
14. 當生產過程出現的不合格品，是否分析原因，並製定糾正措施。是否實施了糾正措施，檢查糾正措施的有效性。（5′） |
||
|
15. 穩定過程的能力指數 Cpk≥1.33；有無達到目標要求；未達到目標要求時，如何改進（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
三、設備管理 |
1、設備的配置、驗收 |
1. 是否根據策劃的結果提出了“設備配置申請表”， 必要時是否對設備供方進行了調查和評價。（5′） |
|
2. 設備購置時，是否要求供應商提供必要的備件，圖樣資料及使用說明書，技術資料的驗收和歸檔。（5′） |
||
|
3. 是否組織生產部門，技術部門等有關部門對設備進行安裝驗收並填寫“設備驗收單”。（5′） 3.1 設備的精度，規格是否符合要求，操作控製係統是否穩定可靠。 3.2 是否對設備進行了編號並記入設備台帳。 3.3 必要時，是否編製設備編號的規則，以實現一致性。 |
||
|
2、設備使用管理 |
4. 是否對設備分類管理，設備類別是否在設備台帳上注明；是否識別並標識關鍵設備，並做了關鍵設備清單。（5′） |
|
|
5. 是否組織編寫了設備的操作與維護規程，內容是否完整並具有可操作性。（5′） |
||
|
6. 是否經培訓，掌握設備操作技能及日常保養方法。（5′） |
||
|
7. 操作工是否嚴格遵守有關的設備操作與維護規程。（5′） |
||
|
8. 對於關鍵設備，是否做好了“設備運行記錄”，連續運行時，是否辦理了“設備交接班記錄”。（5′） |
||
|
9. 長期閑置而又不報廢的設備，是否對該設備進行了封存並在設備上掛上了“閑置設備”標識，是否對閑置設備進行了防護處理。（5′） |
||
|
10. 檢修中的設備是否掛上了紅色檢修標識。（5′） |
||
|
11. 關鍵設備維修，保養所需的備品配件是否充足， 備品配件管理是否符合規定要求，必要時保持安全庫存，並在需要時易於獲得。（5′） |
||
|
3、設備的維護保養（預防性維護） |
12. 使用者或專門人員是否對設備進行了日常保養並填寫“設備日常保養/點檢記錄”。（5′） |
|
|
13. 是否對設備進行定期保養並填寫定期保養記錄（5′） |
||
|
14. 定期保養的內容和項目是否明確規定並嚴格執行。（5′） |
||
|
15.每年底，是否做好了下一年度設備定期保養計 劃。（5′） |
||
|
4、設備的維修 |
16.設備在日常使用過程中發生故障時，是否及時進行了修理並填寫“設備檢修單”（5′） |
|
|
5、設備的報廢 |
17.設備報廢時，是否填寫了“固定資產報廢單” |
|
|
6、設備及設施管理關鍵目標的實現情況 |
18.有無達到目標要求，未達到目標要求時，如何改進，如： 設備利用率(QEE)； 設備維護計劃執行率； 設備能力； 平均故障率；（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
四、庫房管理 |
1、原材料、過程產品、最終 產品庫存是否適合於生產要求？測算時考慮所要求的庫存量，如顧客要求、看板要求、貯存成本、針對原材料和外購件瓶頸的應急戰略 |
1. 查看是否製定原材料、過程產品、最終產品貯存定額及製定依據。（5′） |
|
2. 查看是否對庫存情況進行統計，並監控其有效期是否在規定期限內。（5′） |
||
|
3. 如超出有效期，如何進行控製，查看其控製情況， 是否控製不合格原材料的非預期使用。（5′） |
||
|
2、原材料、過程產品、最終產品是否按要求發送／存放 |
4. 是否按驗收狀態進行存放。如合格、待檢、不合格等，以防止損壞、防止混放和混用，是否有標識可以清楚的識別狀態？（5′） |
|
|
5. 查看現場是否存放有疑問的產品，是否對有疑問的產品按不合格品進行控製。（5′） |
||
|
6. 查倉庫管理係統是否為 FIFO（先進先出），查看出庫單的時間。（5′） |
||
|
7. 查看庫房是否有儲存的環境要求？是否按要求進行控製，做到有序和清潔、防損防汙。（5′） |
||
|
五、實驗室管理 |
實驗範圍 |
1. 組織的內部實驗室是否定義其範圍，包括進行的檢驗，試驗或校準服務的能力，實驗室範圍是否包括在質量管理體係文件之中。（5′） |
|
2. 實驗室是否至少為以下事項明確規定和實施技術要求： 試驗方法、檢測規程；檢測設備作業指導書； 檢測設備維護要求；實驗室人員的資格要求；（5′） |
||
|
部門素質是否滿足相應的崗位要求 |
3.是否有文件規定部門的崗位職責，查看試驗人員是否進行資格認證，查看培訓計劃及培訓記錄等。（5′） |
|
|
原材料檢驗、最終產品檢驗 |
4. 檢驗設備是否有效，查看校準證明。（5′） |
|
|
5. 實驗室工作環境是否符合文件要求。（5′） |
||
|
6. 是否有文件規定檢驗方法、檢驗流程及檢驗頻次。（5′） |
||
|
7. 查看試驗數據的記錄、判定。（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
六、計量管理 |
1、檢測設備的驗收、檢定、入帳 |
1. 是否對采購的檢測設備入庫驗收，如試運行等（5′） |
|
2. 自行校準的監測設備是否製定校準規範並執行（5′） |
||
|
3. 計量確認合格的檢測設備是否貼上合格標識（5′） |
||
|
4. 是否確定所有必須的監測設備，包括儀表，檢具等，並建立台帳，是否為其建立履曆卡，以追溯其曆史（5′) |
||
|
5. 是否對計量確認的結果的記錄予以保持（5′） |
||
|
2、監測設備的領用、發放 |
6.是否做好了監測設備的領用登記手續（5′） |
|
|
3、周期計量確認的控製 |
7.有無對監測設備進行周期計量確認的規定（5′） |
|
|
8.是否編製監測設備周期計量確認計劃，如檢定， 校準，驗證，必要時的調整以及所要求的封印和標簽等（5′） |
||
|
9.是否按計劃將到期的監測設備收齊，進行檢定或校準或驗證（5′） |
||
|
4、監測設備的使用 |
10.現場使用的監測設備是否在校準/檢定有效期內（5′） |
|
|
11.是(shi)否(fou)建(jian)立(li)過(guo)程(cheng)，必(bi)要(yao)時(shi)文(wen)件(jian)化(hua)，確(que)保(bao)測(ce)量(liang)活(huo)動(dong)的(de)可(ke)行(xing)並(bing)以(yi)與(yu)監(jian)測(ce)要(yao)求(qiu)相(xiang)一(yi)致(zhi)的(de)方(fang)法(fa)實(shi)施(shi)，如(ru)使(shi)用(yong)合(he)適(shi)的(de)檢(jian)測(ce)設(she)備(bei)，正(zheng)確(que)的(de)操(cao)作(zuo)和(he)調(tiao)整(zheng)方(fang)法(fa)等(deng)（5′） |
||
|
5、監測設備偏離校準狀態時的處理 |
12.當發現監測設備偏離校準狀態時，是否重新評定了已監測結果的有效性並據此填寫了“檢測結果的評估報告”，采取何種措施（5′） |
|
|
13.如果可疑材料或產品被發運，是否及時通知顧客（5′） |
||
|
14.發現使用中的監測設備處於無標識，超有效期使用等失控狀態時，是否重新評定了已檢測結果的有效性並據此填寫了“檢測結果的評估報告” ，采取何種措施（5′） |
||
|
6、監測設備的封存與啟用 |
15.監測設備不投入使用時是否辦理封存手續並標 識（5′） |
|
|
16.封存停用的監測設備啟用時是否進行了計量確 認（5′） |
||
|
17.監測設備封存，啟用的情況是否記錄在履曆卡中（5′） |
||
|
7、監測設備報廢 |
18.報廢時，是否填寫了“報廢單”，是否銷帳(台帳) （5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
七、培訓管理 |
1、確定崗位任職要求及培訓需求 |
1.是否已經明確並且實施崗位任職要求（5′） |
|
2. 是否進行培訓需求調查：（5′） 2.1 是否對人員的現有能力/素質進行調查和考核， 為提供培訓或采取其他措施提供依據 2.2 培訓需求是否依據現有人員能力的不足或不充分的現狀而提出 2.3 設計人員需要掌握哪些工具和技術，有無確定 |
||
|
2、培訓計劃 |
3.是否在識別培訓需求的基礎上製定年度培訓計劃（5′） |
|
|
4. 培訓計劃是否包括培訓內容，培訓方式，培訓負責人，培訓時間，培訓教材，培訓地點，培訓對象等（5′） |
||
|
5.未列入年度培訓計劃的培訓,是否製定臨時培訓 計劃(5′) |
||
|
6.培訓對象是否包括從事影響產品符合性工作的所有人員；培訓對象是否包括合同工，代理人，臨時工（5′） |
||
|
3、培訓的實施 |
7. 是否對年度培訓計劃進行分解和實施。（月度培訓計劃、培訓記錄）（5′） |
|
|
8. 是否為順利實施培訓提供資源，包括培訓地點， 辦公用品，培訓教師，培訓教材等（5′） |
||
|
9. 是否對培訓效果進行評價，評價的方式有哪些？（5′） |
||
|
10. 影響產品符合性的崗位(生產員工，設備維修員，質檢員，安全員，倉管員，計量員，試驗員， 設計員)，上崗前是否通過相應的培訓並取得上崗證（5′） |
||
|
11. 特種作業人員(駕駛員，電工，電焊工，行車工， 鍋爐工)是否按照國家有關規定經專門的安全作業培訓，取得特種作業操作資格證書，方上崗作業（5′） |
||
|
12.新工和轉崗工人正式上崗前是否進行相應基礎 培訓（5′） |
||
|
13. 是否建立員工培訓檔案，員工檔案是否全麵，如員工培訓記錄，學曆證明，資格證書，工作簡曆等相關資料（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
八、不合格品管理 |
1、不合格品的標識、記錄、隔離 |
1. 發現不合格品時，是否明確其檢驗和試驗狀態標識，並記錄在各種質量檢驗記錄中（5′） |
|
2. 是否將不合格品進行明顯的隔離；必要時建帳（5′） |
||
|
3.是否明確不合格品的定置區域並明顯標識,防止 誤用（5′） |
||
|
4. 必要時，是否要求停止生產，以糾正質量問題（5′） |
||
|
2、不合格品評審和處置 |
5. 是否按要求進行評審，明確所采取措施的責任部門和完成日期；（5′） |
|
|
6. 是否記錄針對不合格品所采取的措施及其結果， 並將記錄反饋給過程責任部門（5′） |
||
|
7. 對不合格品評審所形成的後續措施，如退貨，返工，返修，報廢，讓步等是否在實施後及時進行驗證，以證實符合要求（5′） |
||
|
8. 對於返工產品，在工作場所，是否易於得到返工作業指導書，並為作業者所使用（5′） |
||
|
9. 返工後的產品是否經重新檢驗合格後方才流轉， 轉序或放行（5′） |
||
|
3、狀態未經標識或可疑的產品的處理 |
10. 是否規定將狀態未經標識或可疑的產品作為不合格品對待；包括但不限於下列情形：（5′） 無標識，標識無法辨別或標識信息矛盾； 原有的檢驗和試驗狀態遺失，受損或無法辨別； 在監視和測量裝置無校準狀態標識，超周期使用， 偏離校準狀態時所檢驗和試驗的所有產品； 漏檢或錯檢的產品； 按全尺寸檢驗和功能試驗後發現有不合格的產品； 超過封存期，複驗期，保管期的產品或材料等。 |
|
|
11. 發現狀態未經標識或可疑產品報告哪個責任部門（5′） |
||
|
12. 是否對產品進行重新檢驗或移植產品標識或檢驗和試驗狀態標識（5′） |
||
|
4、退貨產品接收、分析和改進 |
13. 從顧客製造廠，工程部門及其代理商退回的產品，是否顯著標識，定置區域並登記造冊（5′） |
|
|
14. 是否組織相關部門進行試驗/分析；並根據分析結果，填寫“不合格品評審記錄表”交相關部門進行評審，決定處置方案（5′） |
||
|
15.是否確定並實施糾正預防措施,並驗證實施的有效性（5′） |
||
|
5、不合格統計分析 |
16. 是否收集和產品不合格的信息，對不合格品進行統計、分析，並采取改進措施（5′） |
|
|
17. 是否監控不良質量成本，有無達到目標要求； 未達到目標要求時，如何改進（5′） |
||
|
18. 是否監控合格率/報廢率，有無達到目標要求； 未達到目標要求時，如何改進（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
九、糾正預防措施、持續改進 |
1、糾正預防措施提出的時機 |
1.當出現如下產品不符合時，是否進行不合格評審，是否要求責任部門采取切實措施進行改善進貨檢驗； 工序檢驗/過程檢驗； 產品最終檢驗和試驗； 顧客退貨產品； 過程的監視和測量； 顧客抱怨/投訴， 意見或建議； 顧客/員工滿意度調查（5′） |
|
2. 來自內外部顧客的改進措施：（5′） 2.1 對於顧客抱怨/投訴，意見或建議，是否由責任部門采取切實措施實施改進 2.2 對於顧客/員工滿意度調查所調查出的不滿意的項目或內容，是否由責任部門采取切實措施實施改進 |
||
|
3. 來自內外部審核、管理評審的改進措施：（5′） 3.1 對於組織內部審核所發現的不符合項，是否填寫“不符合項報告”，由責任部門采取切實措施實施改進 3.2 顧客或第三方認證機構對組織進行外部質量審核所發現的不符合項，是否根據“不符合項報告”，發出“糾正預防措施單”交由責任部門采取切實的措施實施改進 3.3 組織管理評審中所評審出的不合格項目或其評審的項目/內容未達成目標時，是否發出“糾正預防措施單”交由責任部門采取切實措施實施改進 |
||
|
2、糾正預防措施的製訂 |
4. 責任部門收到“糾正防措施單”後，是否根據需改善的項目進行調查並收集相關資料同時進行原因分析（5′） |
|
|
5. 責任部門是否根據調查和原因分析的結果在“糾正預防措施單”上提出糾正預防措施（5′） |
||
|
6. 在製定糾正措施的過程中，優先關注防錯方法的使用；其使用程度是否與問題的大小和遭遇的風險程度相適應（5′） |
||
|
7. 確定的糾正和預防措施是否經授權人批準後實施（5′） |
||
|
3、糾正預防措施的實施和驗證 |
8.責任部門是否按進度組織並實施糾正和/或預防措施（5′） |
|
|
9. 是否記錄所采取的措施的結果（5′） |
||
|
10. 是否對糾正和/或預防措施實施進度進行跟蹤監督並協調（5′） |
||
|
11. 是否舉一反三消除在類似過程和產品中存在的不合格原因（5′） |
||
|
12. 是否對實施效果進行有效性評價；經驗證和確認達到預期目標的，是否對驗證結果進行記錄（5′） |
||
|
13. 經評價效果不佳或無效時是否要求責任部門重新調查和原因分析，並重新提出糾正和/或預防措施，直至問題得到有效解決與處理（5′） |
||
|
4、持續改進項目的立項、評審、實施、驗證和推廣 |
14. 是否針對產品形成過程，就提高過程效率(包括有效性和效率)，控製和減少變差，對包括但不局限於以下方麵在內的實際運作情況，來確定持續改進(包括改善提案)項目：（5′） 計劃外停機時間的減少；過長的生產周期的縮短； 報廢、返工及返修的減少； 優化工藝流程，非增值的使用場地及空間的有效利用； 人力和材料的浪費的改善；不良質量成本的降低； 產品特性和過程參數過大的變差的控製和減少； |
|
|
15.是否會同各部門對重點改善案評審，評價其實施的技術可行性、經濟性，並預估其實施風險效果（5′） |
||
|
16. 是否製訂“項目實施計劃”，mingquexiangmuneirong，shishibumen，zerenrenyuan，jinduanpai，bumenlianxiyuxiezuo，ziyuanxuqiudengshiyi，bingjingshouquanrenhezhunhou，xiadageishishizerenbumenhuorenyuan（5′） |
||
|
17. 過程責任部門是否組織對項目實施效果進行驗證； 對驗證無效的，是否組織進行原因分析，並責成責任部門重新實施改進（5′） |
||
|
18. 對於效果顯著的改進項目，是否定義其解決問題的過程，將所采取措施進行推廣；必要時，標準化（5′） |
|
評審項目 |
評審總體要求 |
評審細則 |
|
十、客訴處理、顧客滿意 |
投訴 |
1. 是否有文件規定如何收集和處理顧客抱怨？（5′） |
|
2. 查看顧客抱怨的記錄，是否及時處理，是否保留滿足顧客的記錄。（5′） |
||
|
服務 |
3. 到成品庫房查看是否滿足顧客對於包裝的要求，包括適宜的包裝、加固、生產日期的要求等。（5′） |
|
|
4. 是否在內部形成服務信息交流渠道，形成相關簡報，將顧客的有關信息及時傳遞至內部相關部門。（5′） |
||
|
顧客滿意 |
5. 是否對顧客滿意度調查進行策劃，並編製調查計劃？（5′） |
|
|
6. 是否對顧客滿意情況進行調查？（5′） |
||
|
7. 通過什麼方式進行調查？（5′） |
||
|
8. 查看顧客滿意情況調查表，是否針對顧客提出的問題，采取適宜的措施。（5′） |
||
|
9. 對顧客滿意度調查後是否進行全麵的綜合分析，以找出存在的最需要改進的問題點。（5′） |
||
|
10. 顧客滿意度調查結果是否達標，未達標時采取何種措施改進。（5′） |
