第一章 總則

 

一
、目的

 

　　為(wei)全(quan)麵(mian)識(shi)別(bie)食(shi)品(pin)生(sheng)產(chan)全(quan)流(liu)程(cheng)中(zhong)的(de)潛(qian)在(zai)風(feng)險(xian)
，科(ke)學(xue)評(ping)價(jia)風(feng)險(xian)等(deng)級(ji)

，建(jian)立(li)有(you)效(xiao)的(de)風(feng)險(xian)控(kong)製(zhi)機(ji)製(zhi)，保(bao)障(zhang)食(shi)品(pin)質(zhi)量(liang)安(an)全(quan)，符(fu)合(he)國(guo)家(jia)食(shi)品(pin)安(an)全(quan)相(xiang)關(guan)法(fa)律(lv)法(fa)規(gui)要(yao)求(qiu)，維(wei)護(hu)消(xiao)費(fei)者(zhe)健(jian)康(kang)與(yu)企(qi)業(ye)聲(sheng)譽(yu)，特(te)製(zhi)定(ding)本(ben)製(zhi)度(du)。

 

二、適用範圍

 

　　本製度適用於公司食品生產從原輔料采購、生產加工、成品檢驗、倉儲物流到銷售及售後反饋的全流程
，涉及總務部、財務部、生產部、工程部
、營銷部等所有參與食品生產經營活動的部門及相關人員。

 

三、職責分工

 

　　1、總務部：

 

　　負責統籌食品生產過程風險識別、評價及控製工作
，製定風險識別與評價計劃

，組織跨部門風險評審會議
；

 

　　建立風險信息檔案
，監督各部門風險控製措施的落實情況
；

 

　　負責環境因素、法律法規合規性、內部審核、管理評審、文件記錄控製、培訓與意識管理、信息交流
、汙染物排放、危廢管理、化學品管理

、環境監測、應急準備和響應等過程的風險管控。

 

　　2、財務部：

 

　　負責原輔料采購及供應商管理、倉庫管理
、產品交付
、顧客財產管理等過程中的財務相關風險識別與控製，如采購成本風險
、庫存資金占用風險、交付結算風險等；

 

　　參與合同及訂單管理中價格與成本核算相關的風險評審。

 

　　3
、生產部：

 

　　承擔食品生產計劃製定、生產製造、標識與可追溯性管理等過程的風險管控

，重點識別生產進度偏差、生產過程汙染
、產品標識錯誤等風險

，落實生產過程中的質量控製與安全操作要求。

 

　　4、工程部：

 

　　負責設計開發、變更管理
、來料檢驗、過程及成品檢驗

、不合格品管理、設備管理、計量器具管理等過程的風險識別與控製
，確保生產設備正常運行
、檢驗檢測結果準確

、不合格品得到有效處置。

 

　　5、營銷部：

 

　　負責合同及訂單管理

、顧客及相關方滿意度管理、顧客反饋及服務管理等過程的風險管控
，識別客戶投訴
、訂單違約
、客戶流失等風險，建立客戶服務與反饋處理機製。

 

第二章 風險識別

 

識別範圍與內容

 

　　1、原輔料采購及供應商管理（S4）

 

　　風險模式：供應商無法保證原輔料交期、原輔料質量不合格（如農殘超標
、重金屬超標、微生物汙染等）、供應商資質不符合食品安全要求。

 

　　風險影響：導致生產停滯

、成品質量不達標
，可能引發食品安全事故，違反法律法規要求，損害企業聲譽。

 

　　風險發生因素：未按程序篩選或考核供應商、未對供應商進行定期資質審核
、原輔料采購合同中未明確質量與交期要求。

 

　　2、來料檢驗（S5）

 

　　風險模式：原輔料不合格未檢出

、檢驗項目不全、檢驗標準不明確。

 

　　風險影響：不合格原輔料流入生產環節，導致成品質量缺陷
，增加返工、報廢成本
，甚至引發食品安全問題。

 

　　風險發生因素：檢驗人員操作不規範、未按檢驗標準執行、檢驗設備精度不足或未校準。

 

　　3、設計開發（C2）

 

　　風險模式：食品配方設計不合理（如營養不均衡、存在食品安全隱患）、生產工藝設計不科學（如易導致交叉汙染、生產效率低）
、新產品未通過食品安全評估即投入生產。

 

　　風險影響：產品不符合食品安全標準，無法上市銷售，造成研發投入浪費

；若流入市場
，可能引發消費者健康風險，麵臨監管部門處罰。

 

　　風險發生因素：研發團隊缺乏食品安全專業知識、未充分調研食品安全法規與市場需求
、未開展充分的工藝驗證與安全性測試。

 

　　4、生產製造（C5）

 

　　風險模式：生產過程交叉汙染（如生熟交叉
、原料與成品交叉）、生產環境不達標（如車間潔淨度不夠、溫濕度控製不當）、一檢合格率偏低、生產損耗過高、操作人員未按食品安全規範操作（如未洗手消毒
、穿戴不規範）。

 

　　風險影響：成品質量不合格，增加質量成本
；引發食品安全事故
，導致產品召回、客戶流失
，麵臨法律責任。

 

　　風險發生因素：現場管理不規範、未落實生產過程衛生控製要求、操作人員食品安全意識薄弱、生產設備維護不到位。

 

　　5、過程及成品檢驗（S6）

 

　　風險模式：檢驗流程缺失、檢驗項目遺漏（如未檢測關鍵微生物指標、添加劑含量）
、檢驗結果記錄不完整或失真
、不合格產品流入下工序或市場。

 

　　風險影響：無法及時發現產品質量問題，導致不合格產品流向消費者

，引發投訴與食品安全事件
，影響企業信譽。

 

　　風險發生因素：檢驗製度不完善、檢驗人員責任心不足
、未按規定保存檢驗記錄
、檢驗設備未定期校準。

 

　　6、不合格品管理（S7）

 

　　風險模式：不合格品標識不清、未隔離存放、不合格品處置不當（如未經審批重新流入生產）、不合格品原因分析不徹底。

 

　　風險影響：不合格品與合格品混淆，導致誤判或誤流入市場；未徹底解決不合格原因
，導致同類問題反複發生，增加質量成本。

 

　　風險發生因素：未建立明確的不合格品標識與隔離製度

、未製定不合格品處置流程、缺乏原因分析與改進機製。

 

　　7
、倉庫管理（S8）

 

　　風險模式：原輔料與成品混放、倉儲環境不達標（如溫濕度超標導致原料變質、成品受潮）
、庫存賬實不符、食品原料過期未清理。

 

　　風險影響：原料變質導致生產無法使用，增加成本
；成品受潮或變質影響銷售，引發客戶投訴；賬實不符導致庫存管理混亂，影響生產計劃製定。

 

　　風險發生因素：未按《貨物存儲管理規定》分區存放、倉儲環境監測不到位
、庫存盤點不及時、未建立原料有效期預警機製。

 

　　8、產品交付（C6）

 

　　風險模式：未按期交付產品、交付過程中產品受到汙染（如運輸車輛未清潔消毒）
、交付過程中產品損壞。

 

　　風險影響：導致客戶流失，影響企業合作關係
；產品汙染或損壞引發客戶投訴
，損害企業聲譽。

 

　　風險發生因素：生產計劃不合理導致交付延遲、未對運輸車輛與人員進行食品安全管控、未采取有效的產品防護措施。

 

　　9、顧客反饋及服務管理（C7）

 

　　風險模式：客戶投訴處理不及時、投訴原因分析不深入、未製定整改措施、客戶反饋信息未有效傳遞至相關部門。

 

　　風險影響：導致客戶滿意度下降、客戶流失
；未解決的投訴問題可能引發負麵輿論，影響企業市場形象。

 

　　風險發生因素：未建立完善的客戶投訴處理流程、客服人員專業能力不足、部門間信息傳遞不暢。

 

　　10、設備管理（S11）

 

　　風險模式：生產設備（如攪拌設備
、殺菌設備）未按期保養、設備故障頻發、設備清潔不徹底導致交叉汙染、設備安全防護裝置缺失。

 

　　風險影響：影響生產進度
，導致交付延遲

；設備汙染引發產品質量問題；設備故障或安全防護缺失引發安全生產事故。

 

　　風險發生因素：未製定設備定期保養計劃、設備維護人員操作不規範
、未建立設備清潔消毒製度。

 

　　11
、計量器具管理（S12）

 

　　風險模式：檢測設備（如天平、溫度計、微生物檢測儀器）超期未校準、校準不合格仍繼續使用、計量器具損壞未及時更換。

 

　　風險影響：檢驗檢測結果不準確
，無法有效判斷原輔料與成品質量，可能導致不合格產品流入市場
，引發食品安全風險。

 

　　風險發生因素：計量器具管理不善、未建立校準台賬與提醒機製、對計量器具校準重要性認識不足。

 

　　12、應急準備和響應（S18）

 

　　風險模式：未製定食品安全突發事件應急預案（如原料汙染

、成品召回
、生產車間火災）、應急演練未定期開展、應急物資儲備不足。

 

　　風險影響：發生食品安全事故或突發事件時
，無法及時有效處置，導致事故擴大
，造成更大的人員傷亡
、財產損失與聲譽損害，違反法律法規要求。

 

　　風險發生因素：對突發事件重視不足、未按法規要求製定應急預案
、應急管理責任未落實。

 

第三章 風險評價

 

一、評價原則

 

　　采用“嚴重性-可能性”二維評價法，結合食品行業特性與企業實際情況
，確定風險等級。

 

　　其中，嚴重性從“食品安全影響、法律法規符合性、企業聲譽
、經濟損失”四個維度評分；

 

　　可能性從“發生頻率
、管控措施完善度、人員能力”三個維度評分
，最終將風險劃分為高、中、低三個等級。

 

　　1

、高風險：可能引發重大食品安全事故，違反國家食品安全法規，導致大規模產品召回
、監管部門處罰、企業聲譽嚴重受損
，且發生可能性較高。

 

　　2、中風險：可能導致產品質量缺陷，引發客戶投訴，造成一定經濟損失，發生可能性中等。

 

　　3、低風險：對產品質量與食品安全影響較小
，發生可能性較低，可通過常規管控措施控製。

 

二、評價流程

 

　　1
、組建評價小組：由總務部牽頭，聯合生產、工程、財務、營銷等部門負責人及食品安全專業人員組成風險評價小組
，確保評價結果客觀全麵。

 

　　2、收集風險信息：各部門按本製度第二章要求
，收集本部門負責過程中的風險信息
，填寫《食品生產過程風險識別表》，提交至總務部。

 

　　3

、開展風險評審：評價小組定期（每季度）召開風險評審會議，結合《食品生產過程風險識別表》，對照“嚴重性-可能性”評價標準，逐一判定風險等級
，並記錄評價結果。

 

　　4
、確定風險優先級：優先處理高風險項，製定專項控製方案
；中風險項納入重點管控範圍，明確整改時限
；低風險項由責任部門通過常規措施管控
，定期跟蹤。

 

第四章 風險控製

 

一

、控製原則

 

　　1、預防為主：針對高
、中風險項，優先製定預防措施
，從源頭降低風險發生可能性
；低風險項通過日常管控，防止風險升級。

 

　　2、分級管控：高風險項由總經理牽頭負責
，組建專項小組落實控製措施
；中風險項由部門負責人負責

，製定整改計劃；低風險項由崗位人員按操作規程執行管控。

 

　　3
、持續改進：定期驗證風險控製措施的有效性，根據驗證結果調整措施
，形成“識別-評價-控製-驗證-改進”的閉環管理。

 

二、具體控製措施

 

　　（一）高風險項控製措施

 

　　1、原輔料質量風險（S4

、S5）

 

　　嚴格執行《采購控製程序》，供應商需提供營業執照、食品經營許可證
、產品檢驗報告等資質文件
，每年開展1次供應商資質審核與現場評估。

 

　　製定《原輔料來料檢驗標準》，明確檢驗項目（如農殘、重金屬
、微生物等）與判定標準
，檢驗人員需經培訓合格後方可上崗，檢驗不合格的原輔料一律拒收，並記錄處置結果。

 

　　責任人：財務部（采購）
、工程部（檢驗）；完成時限：供應商評估每年度更新，檢驗標準每半年複核1次
；驗證方式：查看供應商審核記錄
、來料檢驗報告。

 

　　2
、生產過程交叉汙染風險（C5）

 

　　生產車間按“生熟分開、原料與成品分開”原則劃分區域，設置物理隔離設施
，張貼清晰標識；操作人員需按《食品生產衛生規範》穿戴工作服、洗手消毒，定期開展衛生培訓與考核。

 

　　製定《生產設備清潔消毒規程》，明確清潔頻率（如每班結束後徹底清潔
、每周開展1次深度消毒）與消毒方式，清潔消毒後需記錄並經檢驗人員確認。

 

　　責任人：生產部；完成時限：車間區域劃分立即落實，清潔消毒每日執行
；驗證方式：現場檢查車間分區與清潔記錄、人員衛生考核結果。

 

　　3
、食品安全突發事件應急風險（S18）

 

　　製定《食品安全突發事件應急預案》
，明確原料汙染、成品召回
、火災等突發事件的處置流程
、責任人員與聯係方式，每年開展2次應急演練
，記錄演練過程與改進措施。

 

　　儲備應急物資（如消毒用品、防護裝備、應急通訊設備）

，定期檢查物資有效性，確保應急時可正常使用。

 

　　責任人：總務部；完成時限：應急預案發布後1個月內完成演練，物資每季度檢查1次；驗證方式：查看應急預案、演練記錄
、物資檢查台賬。

 

　　（二）中風險項控製措施

 

　　1、成品檢驗與不合格品管理風險（S6、S7）

 

　　嚴格執行《品質計劃控製程序》
，成品檢驗需覆蓋關鍵質量指標（如感官
、理化、微生物），檢驗記錄需完整填寫並保存至少2年；不合格成品需單獨標識、隔離存放，按《不合格品控製程序》執行銷毀或返工，處置過程需經工程部審核。

 

　　設定“成品一次檢驗合格率”指標
，每月統計分析
，合格率低於98%時，由工程部組織原因分析，製定整改措施。

 

　　責任人：工程部
；完成時限：檢驗記錄實時填寫，指標每月統計；驗證方式：查看檢驗記錄、不合格品處置單、合格率統計報表。

 

　　2、倉庫存儲風險（S8）

 

　　按《貨物存儲管理規定》劃分原輔料區
、成品區
、不合格品區
，設置溫濕度監測設備，每日記錄溫濕度數據，超出標準範圍時及時采取調控措施（如開啟空調、除濕機）。

 

　　建立原輔料有效期預警機製
，距有效期3個月的原料需標注“預警”標識
，及時通知生產部優先使用
；每月開展1次庫存盤點，確保賬實相符，盤點差異需分析原因並整改。

 

　　責任人：財務部；完成時限：分區存儲立即落實，溫濕度每日記錄

，盤點每月執行；驗證方式：現場檢查倉庫分區、溫濕度記錄、盤點報告。

 

　　3
、設備維護與計量器具校準風險（S11、S12）

 

　　製定《設備定期保養計劃》，明確設備保養周期（如殺菌設備每月保養1次、攪拌設備每季度保養1次），保養後記錄維護內容與結果；設定“設備定期保養完成率”指標，要求達到100%，未按時保養的設備禁止使用。

 

　　建立《計量器具校準台賬》，記錄設備名稱

、校準周期（如天平每3個月校準1次

、溫度計每月校準1次），校準由具備資質的機構執行，校準不合格的器具立即更換
，嚴禁使用超期未校準的設備。

 

　　責任人：工程部；完成時限：保養計劃按周期執行
，校準台賬實時更新；驗證方式：查看設備保養記錄、校準證書、保養完成率統計。

 

　　（三）低風險項控製措施

 

　　1、客戶投訴處理風險（C7）

 

　　嚴格執行《客戶服務控製程序》，客戶投訴需在24小時內響應，記錄投訴內容（如產品問題、客戶訴求）
，由營銷部聯合工程部分析原因，製定整改措施並反饋客戶，整改完成後跟蹤客戶滿意度。

 

　　設定“客戶投訴處理及時率”指標，要求達到100%，每月統計投訴處理情況，未及時處理的需說明原因並整改。

 

　　責任人：營銷部
；完成時限：投訴24小時內響應，每月統計；驗證方式：查看投訴處理記錄、客戶反饋意見。

 

　　2
、信息傳遞風險（S13）

 

　　梳理食品生產各環節信息傳遞要求（如原輔料檢驗結果傳遞至生產部、成品合格信息傳遞至倉儲部），更新《信息交流程序》
，明確傳遞渠道（如郵件、工作群）與時限。

 

　　總務部每季度檢查信息傳遞記錄，確保關鍵信息（如質量異常、法規更新）準確、及時傳遞，未按要求傳遞的需督促整改。

 

　　責任人：總務部；完成時限：程序更新後1個月內落實，每季度檢查
；驗證方式：查看信息傳遞記錄、部門溝通台賬。

 

三
、控製措施驗證與改進

 

　　1、驗證頻率：高風險項控製措施每月驗證1次，中風險項每季度驗證1次，低風險項每半年驗證1次
，由總務部組織相關部門開展驗證。

 

　　2
、驗證方式：通過現場檢查、查閱記錄、數據統計分析等方式，判斷控製措施是否有效，如“原輔料來料檢驗合格率”“設備保養完成率”等指標是否達標。

 

　　3

、改進機製：若驗證發現控製措施不充分（如指標未達標、風險仍存在），由責任部門製定補充措施，明確責任人與完成時限，總務部跟蹤整改情況，直至風險得到有效控製。

 

第五章 監督與考核

 

一、監督機製

 

　　1、日常監督：

 

　　各部門負責人對本部門風險控製措施落實情況進行日常監督，發現問題及時整改
，並記錄在《風險控製日常監督台賬》中。

 

　　2


、定期檢查：

 

　　總務部每季度組織一次跨部門風險控製檢查，對照本製度要求與《風險控製計劃表》
，檢查各部門措施執行情況
，形成《季度風險控製檢查報告》
，提交總經理審批。

 

　　3、專項審計：

 

　　每年由總務部聯合外部食品安全專業機構，開展一次食品生產過程風險控製專項審計

，重點審查高風險項管控、法律法規符合性等內容，出具審計報告並提出改進建議。

 

二、考核與獎懲

 

　　1、考核指標：

 

　　將“風險控製措施落實率”“高風險項整改完成率”“食品安全事故發生率”等指標納入部門年度績效考核，考核結果與部門績效獎金掛鉤。

 

　　2、獎懲措施：

 

　　年度內風險控製措施落實到位，未發生食品安全事故且高風險項整改完成率 100%的部門
，給予部門績效獎金10%的獎勵。

 

　　未按本製度要求落實風險控製措施，導致發生食品安全投訴或質量問題的部門，扣減部門績效獎金5%-20%
；情節嚴重（如引發重大食品安全事故）de，zhuijiubumenfuzerenyuxiangguanrenyuanzeren，tongshizantingxiangguanshengchanhuanjiezhizhifengxianzhenggaihege
，ruoweifanfalvfaguiyaoqiu
，haixupeihejianguanbumenjieshouxiangyingchufa。