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一、P（計劃階段）
在(zai)計(ji)劃(hua)階(jie)段(duan)中(zhong)的(de)主(zhu)要(yao)任(ren)務(wu)是(shi)找(zhao)出(chu)企(qi)業(ye)生(sheng)產(chan)現(xian)場(chang)中(zhong)所(suo)存(cun)在(zai)的(de)各(ge)種(zhong)問(wen)題(ti)，通(tong)過(guo)分(fen)析(xi)，製(zhi)定(ding)相(xiang)應(ying)的(de)改(gai)進(jin)目(mu)標(biao)，從(cong)而(er)確(que)定(ding)達(da)到(dao)這(zhe)些(xie)目(mu)標(biao)的(de)措(cuo)施(shi)和(he)方(fang)法(fa)。主(zhu)要(yao)從(cong)以(yi)下(xia)三(san)個(ge)步(bu)驟(zhou)開(kai)展(zhan)工(gong)作(zuo)。
1.1 分析現狀，找出存在的問題
在沒有引入PDCA循環之前，車間的現場存在的主要問題有：
一是物料、生產用具等隨意擺放，到處可見，給人第一感覺是亂；
二是現場使用的設備鏽跡斑斑，油汙點點，廠房死角處的衛生更是雜物橫生，給人第一感覺是差；
三是跑冒滴漏情況到處存在；四是員工的清潔與質量意識淡薄等。
1.2 分析產生現狀問題的原因
①管理人員質量管理意識差，規章製度不健全，無章可循，無法可依；
②檢查、考核製度執行不徹底，檢查是為了公司檢查而檢查，存在應付心理；
③員工的培訓工作隻是為了檢查而做，趨於表麵，沒有做到實處。
1.3 針對找出的主要問題，製定措施計劃
這一步驟很重要，所指定的措施計劃要具體，切實可行。
針對以上找出的主要問題，製定措施計劃為：
①建立健全並完善車間規章製度，確保各項活動有章可循，有法可依；
②現場管理引進“5S”管理，即“整理（Sort）”、“整頓（Straighten）”、“清掃（Sweep）”、“清潔（Sanitary）”、“素養（Sentiment）”；
③建立嚴肅、嚴格的檢查、考核製度，使違規操作無可乘之機。
二、D（實施階段）
該階段的任務是按照P階段製定的計劃、方案去執行。
車間首先將建立的規章、標準、方法對全體員工進行培訓，使他們知道本職工作應遵循什麼樣的規則、達到什麼樣的標準要求，即5W1H，What（做什麼）、Why（為什麼做）、Who（誰做）、where（在哪裏做）、When（何時完成）、How（如何做）。
其次車間明確分工，成立現場安全檢查小組，主任為組長，主管設備及質量的副主任為副組長，工藝員、設備員、材料員、物料員、班組長為組員。
三、C（檢查階段）
該階段的任務是按照製定的措施計劃對過程進行監督檢查，並對執行的效果進行評估，最終評價是否達到預期的效果。
檢查分為三個階段進行：
一是班組按照規定的標準自查自評，頻率為每班一次（四班兩運轉）；
二是車間現場安全檢查小組按照規定的標準逐條逐項進行檢查評價，頻率為每周二次；
sanshigongsilingdaojixiangguanzhinengbumenduigechejianjinxingchouzhakaoping，pinlvweimeizhouyici。chejianjigongsidechudechengjihebuzu，junweixiayijieduanzhidinggongzuojihuatigongkeguandeyiju。
四、A（處理階段）
該階段的主要任務是把成功的經驗加以肯定，形成標準；對發現的不足，也要認真地總結。
在實際的檢查運行中，結合車間現場安全檢查小組及公司級檢查組得出的結果，對其進行分析、討論、總結、評價，並兌現獎懲。
為改進工作應再次確認5W1H，將其標準化，即製定成工作中的標準，並做到全員詳細、細致的教育培訓。
對改進效果不顯著的措施及改進實施過程中出現的問題，進行原因分析，尋求達標的方法，補充修訂對策計劃，轉到下一個PDCA循環中加以解決。以上P、D、C、A每月循環一次，使車間現場管理工作得到了穩定而快速的提高。
