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5S管理又稱區域管理法（定置管理法）
5S源自日本家庭物品的管理，最初是針對室內物品的布置提出了整理、整頓2個S。
後來有企業將其引進內部管理運作，隨著管理的需求及水準的提升，又增加其餘3個S，形成了企業今天廣泛推行的5S活動。
5S包括：
整理（SEIRI）
整頓（SEITON）
清掃（SEISO）
清潔（SEIKETSU）
素養（SHITSUKE） 。
“S“為日語英文拚音的第一個字母。
生產和辦公場所常見的不良現象：
1 儀容不整/穿著不整的工作人員
有礙觀瞻，影響工作場所氣氛。
缺乏一致性，不易塑造團隊精神。
看起來懶散，影響工作士氣。
易生危險。
不易識別，妨礙溝通協調。
2 機器設備擺放不當
作業流程不流暢。
增加搬運距離。
虛耗工時增多。
3 機器設備保養不良
不整潔的機器，就如同開或坐一部髒亂的汽車，開車及坐車的人均不舒服，影響工作士氣。
機器設備保養不講究，對產品的品質就隨著不講究。
機ji器qi設she備bei保bao養yang不bu良liang，使shi用yong壽shou命ming及ji機ji器qi精jing度du直zhi接jie影ying響xiang生sheng產chan效xiao率lv，品pin質zhi也ye無wu法fa提ti升sheng，甚shen至zhi導dao致zhi因yin設she備bei故gu障zhang造zao成cheng停ting產chan，造zao成cheng浪lang費fei且qie帶dai來lai質zhi量liang隱yin患huan。
故障多，減少開機時間及增加修理成本。
4 原料、半成品、成品、待修品、報廢品隨意擺設
容易混料－－品質問題。
要花時間去找要用的東西－－效率問題。
管理人員看不出物品到底有多少－－管理問題。
增加人員走動的時間－－秩序與效率問題。
易造成堆積－－浪費場所與資金，導致微生物的繁殖，甚至導致變質。
5 工具亂擺設
增加尋找時間－－效率損失。
增加人員走動－－工作場所秩序。
工具易損壞，易造成交叉汙染。
6 運料通道不當
工作場所不流暢。
增加搬運時間。
易生危險。運料通道不當
工作場所不流暢。
增加搬運時間。
易生危險。
7 工作人員位置或姿勢不當
易生疲勞－－降低生產效率增加品質變異之機遇。
有礙觀瞻，影響作業場所士氣。
工作紀律和工作秩序很難保證，其他一切都無從談起。
整理（SEIRI）
將工作場所進行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品區分為有必要與沒有必要的，除了有必要的留下來，其它的都清除掉。
目的：
騰出空間，空間活用。
防止誤用、誤送。
塑造清爽的工作場所。
注意：要有決心，不必要的物品應斷然的加以處置，這是5S 的第一步。
整頓（SEITON）
把留下來的必要的物品依規定位置擺設，並放置整齊，加以標識。
目的：
工作場所一目了然。
消除找尋物品的時間。
標識清楚，防止誤用。
整整齊齊的工作環境。
消除過多的積壓物品。
注意：這是提升效率的基礎。
清掃（SEISO）
將工作場所內看得見與看不見的地方清掃幹淨，保持工作場所幹淨、亮麗的環境。
目的：
保證清潔的環境，沒有附著物、易鬆脫物、易碎物等，杜絕異物隱患。
保證基本的衛生環境，減少微生物的交叉汙染。
遠離消毒劑、清潔劑、潤滑油等物質的汙染。
穩定品質。
清潔（SEIKETSU）
維持上麵3S的成果，保持一個整齊、幹淨、衛生的工作場所。
素養（SHITSUKE）
每位成員養成良好的習慣，並遵守規則行事。
培養主動積極的精神。
目的：
培養有良好習慣、遵守規則的員工。
營造團隊精神。
目視管理為管理上很簡單、又很有效果的一種管理方法。其定義為；“一看便知”。
假如每個人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪費找尋，也不會被誤用，包括新員工，當然工作效率自會提高，異常事故也會減少。
舉幾個例子：
馬路上的行車線――假如馬路上沒有劃上行車線，會造成交通混亂。
公告欄――表示有事情傳達的地方。
如銀行櫃台窗口的標示 ――如標示著3號窗口，負責的是定期存款。
如餐廳經理與服務生之製服――餐廳經理與服務生穿著不同的製服，並掛上識別證，顧客方便。
目視管理，配合5S運動來進行，能達到更好的效果。
