1、目的

 

　　規範公司製程異常處理流程，及時處理異常、提高生產效率，降低成本。

 

2
、範圍

 

　　適用於本公司製程異常的處理。

 

3、定義

 

　　無

 

4
、權責

 

　　4.1品質部：

 

　　IPQC：發現品質異常並反饋
，開出《質量異常聯絡單》，並跟進及確認改善結果以及不良品返修返工後的確認
；

 

　　QE:負責品質標準提供，品質爭議點判定
，重大品質異常召集相關部門開列檢討會議。

 

　　4.2生產部：

 

　　4.2.1負責主導製程異常的資料收集進行原因分析並回複改善對策及方案
；

 

　　4.2.2負責指導和協助生產在規定時間內執行改善對策及方案，直至異常結案。

 

　　4.2.3負責改善對策及方案的實施
，不合格品處理（挑選、加工

、報廢）及《質量異常聯絡單》《產品返工記錄》的回複。

 

　　4.3設備課：負責設備異常的處理。

 

　　4.4銷售部：負責異常產品與客戶溝通。

 

　　4.5研發部：協助品控部和生產部進行異常工藝和客訴問題的解決辦法和技術支持。

 

5、作業內容：

 

　　5.1 製程品質異常的發現與反饋：

 

　　5.1.1 IPQC在首件
、巡檢時發生品質異常
，須立即向機台操作員/技術員反饋，並向前追溯至上一巡檢時段所生產的產品抽樣確認（抽樣數不低於20%）
，若發現同樣或類似問題仍存在，則將此批產品全數隔離

，並貼好相應“RE票”做好標示。

 

　　5.1.2 機台操作員/技術員接到IPQC反饋後，須立即對異常品狀況確認，根據異常狀況立即改善糾正，IPQC跟進&確認改善結果。

 

　　5.1.3 品質異常初判為一般或偶發，經機台技術員短時間微調（糾正）即可改善
，由IPQC確認改善效果合格後，即可正常生產。

 

　　5.1.4 生產過程中發現品質異常影響生產進度時，生產/品管組長應及時向上級反饋
，按製程不合格流程進行處理。

 

　　5.2製程巡檢《質量異常聯絡單》的開出時機：

 

　　5.2.1 巡檢異常2H無法解決改善方案時；

 

　　5.2.2上線的物料與BOM或圖紙或相關資料不符，且沒有收到工程變更單或聯絡單知會時；

 

　　5.2.3產品發生尺寸不良（QE/產發/製工驗證或判定限批除外）及信賴性問題時；

 

　　5.2.4 出現有害物質超過公司環保管控標準時；

 

　　5.3製程抽檢《產品返工記錄》的開出時機：

 

　　5.3.1 超出SIP（產品檢驗規範）管理接受水準時；

 

　　5.3.2發現低級品質錯誤（多裝/短裝/混料/漏工藝/現品票錯誤）時
；

 

　　5.4 異常處理步驟：

 

　　5.4.1 根據異常類別
，由IPQC開出對應的《質量異常聯絡單》或《產品返工記錄》進行改善的跟進。

 

　　5.4.2 產線來料異常時，由IPQC知會SQE確認處理，並通報供應商。

 

　　5.4.3 製程巡檢異常時，IPQC初步判定結果知會生產組長和QC組長，由QC組長判定責任部門，本工序責任須24H內回複改善；技術問題由製工48H內回複改善
；

 

　　5.4.4 IPQC需對異常回複糾正改善措施跟進，並對異常進行關閉確認。異常的處理應遵循“三現”原則進行，即到現場，看現物，了解現況
，再展開5WHY及DDW思路將問題的最終根本原因得到解決。（5WHY即5個為什麼，DDW即Drill Down Width,將問題向下挖的更寬更廣）。

 

　　5.5 異常的種類及臨時對策：（如下表）
 

5.6改善效果的跟蹤：

 

　　《質量異常聯絡單》的改善效果品管須跟蹤至少三批合格，在1個月內結案，當在1個月內不能結案時必須在《質量異常聯絡單》跟蹤欄中說明情況
，可先結案，待下次生產時再確認。

 

　　5.7停線標準：（如下表）
 

5.8 當發生結構性重大異常時
，需追溯前4H產品的品質狀況
，如產品中清查出不良，需再往前追溯4H
，直至追溯無不良方可停止。

 

　　5.9 當製程不良品不能及時處理（如待處理品、變更前部品等）需封存時
，必須由責任部門以聯絡單形式提出申請，經QE確認後，入到倉庫封存，對應工序品管必須做好相應的封存標識，責任部門需對封存品進行跟蹤處理。

 

　　5.10異常處理完畢，正常生產時依《首中尾件管製程序》重新執行檢驗。

 

　　注：停線時，需微信
、郵件通知相關單位
，特殊情況需電話通知副總或以上人員。